Lykov A.V., Lakhin A.M.Ettekandes käsitletakse müra vähendamise küsimusi hammasrataste töös. Tehakse hammasrataste töös tekkiva müra ja vibratsiooni põhjuste analüüs, määratakse peamised konstruktsiooni ja selle vähendamise tehnoloogilised meetodid.

Märksõnad:

käik, müra, kulumine.

Sissejuhatus

Üks olulisemaid tulemusnäitajaid hammasrattad on nende töö müra. Suuremal määral on käikude suurenenud müra omane kiiretele ja tugevalt koormatud käikudele ning see näitaja iseloomustab enamasti ka hammasratastega mehhanismi töökindlust ja vastupidavust.

Töö põhisisu ja tulemused

Hammasrataste müratase sõltub paljudest teguritest, millest peamised on ülekande täpsus, aga ka süsteemi inertsiaal- ja jäikusparameetrid. Haardumisvead on sundvibratsiooni põhjustajad ning inertsiaal- ja jäikusparameetrid määravad süsteemi loomulikud vibratsioonid.

Veo- ja veorataste tegelike sammude erinevuse tõttu tekivad paaritushammaste löögid nende haardumise hetkel. See põhjustab võnkeprotsessi. Löögijõud on otseses proportsioonis haardumise sammude ja perifeerse kiiruse erinevusega. Seetõttu suureneb hammasratastega võllide pöörlemiskiiruse suurenemisega ka müra intensiivsus.

Teine hammasrataste vibratsiooni ja müra põhjus on ülekande jäikuse hetkeline muutumine üleminekul kahepaariliselt ühepaarilisele ülekandele, samuti hammaste tööprofiilide vahel mõjuva hõõrdejõu hetkeline muutus. käigukasti pool. See põhjustab hammasrataste vibratsiooni levimise käigukasti kõikidesse osadesse ja tekitab helilaineid.

Revideerides erinevad vormid hammaste kontaktpunktidest saab eristada järgmisi tüüpilisi juhtumeid (joon. 1).

Joonis 1 – Hambapaaride kontaktpunktide vormid

Joonisel fig 1, a kujutatud kontaktpinna kujuga käigukast kostab vaikset kahinat ja vaikset mürinat, mis perifeerse kiiruse suurenedes praktiliselt suureneb. Sel juhul jaotub koormus hammastele ühtlaselt ja hammasratast peetakse heaks. Kontaktplaastri kujuga (joonis 1, b), ilma koormuseta, on kuulda kahinat ja kood koormaga on ulgumine, mis suureneb perifeerse kiiruse suurenedes. Jõuülekanded joonisel fig. 1, c, ilma koormuseta töötades annavad nad väikese koputuse, mis areneb ulgumiseks ja sagedaseks katkendlikuks koputuseks. Juhul (joon. 1, d) annab käigukast sagedast katkendlikku koputust, mis kasvab üle ulgumiseks.

Nagu kontaktplaastri kujust nähtub, soodustavad müra tekkimist ka vead käigukasti aluse avade töötluses, mis põhjustab hammasratta paigaldamisel võllide ja laagrite nihkeid. See annab tulemusi, mis on sarnased ümbermõõdu ja hammaste suuna vigadega.

Hammasrataste töös tekkiva müra põhjuste põhjal on võimalik kindlaks teha peamised viisid selle vähendamiseks, mille hulgast toome välja konstruktiivsed ja tehnoloogilised meetodid.

Konstruktiivsed meetodid hõlmavad hammasrataste konstruktsiooni täiustamisega seotud meetodeid, mis kõrvaldavad põrutused ja vibratsioonid, kui hambapaarid haakuvad.

Hammasülekande tõrgeteta töö parandamiseks on soovitatav kasutada sirgehammaste asemel spiraal-, võll- ja kumera hambaga rattaid. Sellised hammasrattaajamid võimaldavad igal hambal haarduda mitte kohe kogu pikkuses, tavaliselt löögiga, vaid järk-järgult, sujuvalt, põhjustades hambaosade elastseid mikrodeformatsioone, mis kompenseerivad hamba ümbermõõdu ja suuna vead. Üleminek spurilt spiraalsele või kõverale hambakujule võib mürataset vähendada 10-12 dB võrra.

Kui hammasratta konstruktsioon mingil põhjusel ei võimalda kasutada kaldu või kõverat hambakuju, saab müra vähendada hamba kuju muutmisega. Siin saab eristada kahte meetodit: pikisuunaline muutmine ja hambaprofiili kuju muutmine. Pikisuunaline modifikatsioon seisneb hamba lõigu mõõtmete sujuvas muutumises kogu selle pikkuses ja taandub enamasti tünnikujuliste hammaste kasutamisele. Selliste hammasrataste puhul väheneb hammaste laius hammasratta keskelt servadeni. See võimaldab vähendada võllide telgede mitteparalleelsusest ja hamba suuna vigadest tingitud hammaste kalde mõju, samal ajal kui käiguülekande müra väheneb 3-4 dB võrra.

Evolutsioonilise hambaprofiili kuju muutmine taandub kõige sagedamini hambapea ja hambajuure külgnemisele - hambaprofiili osa eemaldamine, et hambad oleksid rattal ühtlasemalt paigutatud ja vähendaksid põhivigu. helikõrgus. See võimaldab lihtsustada hammasrataste paigaldamist käigukasti ja vähendada hammaste deformatsiooni mõju koormuse all töötamisel. Flankeerimine asendab hammaste kontakti väljaspool haardejoont teoreetiliselt õige kontaktiga piki haardumisjoont, mille tulemuseks on hammaste kontaktpinna suurenemine ja käigukasti müratase vähenemine.

Samuti on teada, et üks tegureid, mis määrab käigukasti vibratsiooni summutamise võime, on ratta materjal. Asendades käigukasti vähemalt ühe käigu plastikust rattaga, on võimalik oluliselt vähendada mürataset, mis saavutatakse enim kiirete ülekannete puhul, resonantstöörežiimidel ja ka suurenenud koormustel. Mittejõuülekannete müra on võimalik oluliselt vähendada, kasutades madala pinnakõvadusega teraseid, metallipulbreid jne. Hea kombinatsioon käigukastis on suure kõvadusega terasest ja lihvhammastest rattaga hammasratta kasutamine. valmistatud pehmemast terasest ja raseeritud hammastest.

Käigukasti vaiksemaks ja sujuvamaks tööks pideva koormuse tingimustes tuleks määrata minimaalne käigumoodul. See suurendab otsa- ja aksiaalse kattuvuse suhet, et tagada sujuvam töö ja vähem vibratsiooni. Samal ajal väheneb haarduva hamba aluse ristlõike vähenemise tõttu hamba lubatud koormuste tase. Selle puuduse kompenseerimiseks tuleks suurendada sammu läbimõõtu, hammasratta laiust, mitme paarilise ülekande kasutamist jne.

Edastusmüra saab vähendada ka täisarvulise kattuvuse suhtega. Testid on näidanud, et kattumistegur 2,0 tagab kõige vaiksema jõuülekande.

Hammasratta müra mõjutab hammaste koormus. Koormusteguri suurenemisega väheneb kaasamise dünaamiline koormus. Samal ajal suurenevad elastsed deformatsioonid haardumisel, kompenseerides hammaste sammu vältimatuid vigu, ülekande sujuvus suureneb ja müratase väheneb.

Lisaks mõjutab müra käigukasti konstruktsioon ja materjal, mis peaks takistama heli levimist keskkonda. Üldiselt summutavad valatud korpused vibratsiooni paremini kui keevitatud korpused. Määrdeaine kvaliteedi määrab ka nende vibratsiooni summutamise võime. Suurema viskoossusega määrdeained tagavad vaiksema töö, kuid vähendavad käigukasti efektiivsust. Käigu võlli laagrite tüüp mõjutab ka ülekande müra. Suurel kiirusel õlikilega töötavad veerelaagrid tagavad käigukasti vaiksema töö, omades samas veerelaagritega võrreldes oluliselt suuremaid hõõrdekaod. Seetõttu soovitatakse veerelaagreid kasutada suure kiirusega jõuülekannetes.

Hammasrataste töös müra vähendamise tehnoloogiliste meetodite hulgas käsitleme hammaste viimistlemise peamisi tehnoloogilisi toiminguid. Nagu varem mainitud, on hammaste pindade täpsus ja kvaliteet peamised mõjurid hammasrattamürale. Karastamata hammasrataste käigumüra saab kõige tõhusamalt vähendada raseerimisega. Samal ajal vähenevad oluliselt ümbermõõdu, hamba suuna ja hambaprofiili hälbe vead. Karastatud hammasrataste puhul on hammasrataste lihvimine kõige tõhusam ja tõhusam müratõrjemeetod, mis vähendab ülekandemüra 2-4 dB võrra. Hammasrataste lihvimine tagab ümbermõõdu hammasratta parameetrite suurima täpsuse ja madalaima ülekandemüra. aga seda meetodit kõige vähem tootlik.

järeldused

Üldiselt selgus uuringust, et peamiseks müraallikaks käigukasti töös on löögid ja vibratsioon, mis tulenevad käigukasti elementide ebatäpsusest. Määras kindlaks peamised konstruktsiooni ja tehnoloogilised meetodid käigukasti töös müra vähendamiseks.

Kasutatud kirjanduse loetelu

1. Kudrjavtsev VN Gear ajamid. - M .: Mashgis, 1957. - 263 lk.
2. Kosarev OI Meetodid ergastuse ja vibratsiooni vähendamiseks silindris. / OI Kosarev // Masinaehituse bülletään. - 2001. - nr 4. S. 8-14.
3. Rudnitskiy VN Hammasrataste geomeetriliste parameetrite mõju käikude mürale / VN Rudnitski. laup. Art. Teadlaste ja spetsialistide panus rahvamajandusse / BGITA - Brjansk, 2001. - lk 125-128.

Paljudes tööstusharudes domineerib mehaaniline müra, mis on tingitud masinaosade vibratsioonist ja nende vastastikusest liikumisest. Põhjuseks on tasakaalustamata pöörlevate masside jõumõjud, löögid osade liitekohtades, löögid vahedes, materjalide liikumine torustikes või kandikutes, masinaosade vibratsioonid, mis on põhjustatud mittemehaanilistest jõududest jne.

Need vibratsioonid põhjustavad nii õhus levivat kui ka konstruktsiooni kaudu levivat müra. Kuna mehaanilise müra ergastamine on oma olemuselt tavaliselt löök ning seda kiirgavad struktuurid ja komponendid on arvukate resonantssagedustega hajutatud süsteemid, siis hõivab mehaaniline müra spekter laia sagedusvahemiku. See esitab komponendid näidatud resonantssagedustel ning löökide ja nende harmooniliste sagedustel.

Kõrgsageduslike komponentide olemasolu mehaanilises müras toob kaasa asjaolu, et see on tavaliselt subjektiivselt väga ebameeldiv. Liikuvate osade vibratsioon kandub üle kehale (raam, korpus), mis muudab vibratsiooni ja kiirgusmüra spektrit. Mehaanilise müra tekkeprotsess on väga keeruline, kuna siin on määravad tegurid peale kuju, suuruse, kiiruse, konstruktsiooni tüübi, materjali mehaanilised omadused, vibratsiooni ergastamise meetod, ka pindade seisukord. interakteeruvate kehade, eriti hõõrduvate pindade ja nende määrimine. Tavaliselt ei ole võimalik arvutamise teel väljastatavat helivälja määrata. Mõõtmete teooria rakendamine mehaanilise müra arvutamisel ei anna sellele üheselt hinnangut.

Käigukast

Käigumüra on põhjustatud rataste ja nendega seotud konstruktsioonielementide vibratsioonist. Nende vibratsioonide põhjused on hammaste vastastikune kokkupõrge haardumisel, hammaste muutuv deformatsioon, mis on põhjustatud neile rakendatavate jõudude ebastabiilsusest, hammasrataste kinemaatilised vead, muutuvad hõõrdejõud.

Müraspekter hõivab laia sagedusriba, see on eriti oluline vahemikus 2000-5000 Hz. Pideva spektri taustal on diskreetsed komponendid, millest peamised on hammaste vastastikusest kokkupõrkest tulenevad sagedused, haardumise vigade toime ja nende harmoonilised. Hammaste deformatsioonist tingitud vibratsiooni ja müra komponendid koormuse all on diskreetse iseloomuga, mille põhisagedus on võrdne hammaste taasühendamise sagedusega. Hammasratta kogunenud oshnbcn toimesagedus on pöörlemissageduse kordne. Siiski on juhtumeid, kui ümbermõõdu sammu akumuleeritud viga ei lange kokku pöörlemiskiirusega; sel juhul on selle vea sagedusega võrdne veel üks diskreetne sagedus.

Võnkumisi ergastatakse ka sagedustega, mis on määratud käigupaari vigadest (teljevigastus, kõrvalekalle tsentritevahelisest kaugusest jne). Ülekanne on hajutatud parameetritega süsteem, millel on suur hulk loomulikke vibratsioonisagedusi. See toob kaasa asjaolu, et peaaegu kõigis ülekande töörežiimides kaasneb võnkumiste esinemine resonantssagedustel. Mürataseme alandamine on saavutatav mõjuvate vahelduvate jõudude suuruse vähendamisega, mehaanilise impedantsi suurendamisega vahelduvate jõudude rakendumiskohtades, helivibratsioonide ülekandeteguri vähendamisega tekkekohtadest kiirguskohtadesse, vähendades vibratsioonikiirused, parandades võnkuva keha konstruktsiooni, vähendades kiirguspinda, suurendades materjalirataste sisehõõrdumist.

Hammasrataste valmistamiseks kasutatakse peamiselt süsinik- ja legeerteraseid. Nendel juhtudel, kui on vaja tagada käigukasti vähem mürarikas töö, kasutatakse hammasrataste jaoks mittemetallist materjale. Varem valmistati sel eesmärgil hammasrattaid puidust ja nahast; praegu valmistatakse neid tekstiliidist, puitplastist, polüamiidplastist (ka nailonist).

Plastist hammasratastel on metallist hammastega võrreldes mitmeid eeliseid: kulumiskindlus, müravaba töö, võime taastada oma kuju pärast deformatsiooni (madala koormuse korral), lihtsam tootmistehnoloogia jne. Lisaks on neil olulisi puudusi, mis piiravad. nende pindala rakendamine suhteliselt madal hammaste tugevus, madal soojusjuhtivus, kõrge lineaarse soojuspaisumise koefitsient. Hammasrataste valmistamisel kasutatakse kõige laialdasemalt termoreaktiivset fenoolformaldehüüdvaigul põhinevat plastikut. Nendest valmistatud vastupidavad tooted saadakse materjali orgaanilise täiteaine lisamisega. Täiteainena kasutatakse puuvillast kangast 40-50% valmis plastikust või puidust 75-80% massist, samuti klaaskiudu, asbesti, kiude.

Lamineeritud plastikud on valmistatud kahte tüüpi tekstiliidist ja puitlamineeritud plastist (puitlaastplaadist). Nendest plastidest valmistatud tooted saadakse enamikul juhtudel mehaanilise töötlemise teel. Termoplastilistest vaikudest kasutatakse laialdaselt polüamiidvaikusid. Nendes on ühendatud head valuomadused, piisavalt kõrge mehaaniline tugevus ja madal hõõrdetegur. Hammasrattad on valmistatud nii täielikult polüamiididest kui ka kombineerituna metalliga Polüamiidide kasutamine metallist rummudega velgedel võimaldab vähendada polüamiidvaikude suure lineaarse soojuspaisumise koefitsiendi kahjulikku mõju käiguülekande täpsusele .

Polüamiidmaterjalidest hammasrattad ei saa pikka aega töötada temperatuuril üle 100 ° C ja alla 0 ° C, kuna need kaotavad oma mehaanilise tugevuse. Mehaanilise tugevuse suurendamiseks tugevdatakse plastist hammasrattaid spetsiaalsete metallist, klaaskiust või muust plastikust tugevama materjalist osade kasutuselevõtuga. Tugevdusosa on valmistatud 0,1–0,5 mm paksusest lehest, mis jäljendab hammasratta kuju, kuid on välismõõtmetelt palju väiksem. Osa on varustatud aukude ja soontega plastikust läbipääsuks ning paigaldatakse vormi nii, et see on üleni plastikuga kaetud. Üks või mitu neist osadest sisestatakse sõltuvalt ratta paksusest. Sarnasel viisil on võimalik tugevdada mitte ainult hammasrattaid, vaid ka globoidseid rattaid, aga ka usse ja nukke.

TsNIITMASHi poolt läbi viidud plastrataste ja terasratastega hammasrataste võrdluskatsed kinnitasid plastide kasutamise tõhusust müra vähendamiseks. Niisiis, tase helirõhk teras - nailon aur on terasest hammasrattapaaride helirõhutasemega võrreldes langenud 18 dB võrra. Plasthammasrataste suurenenud koormus põhjustab vähem müra kui terashammasrattad. Võrdlev hindamine käigupaaride teras - nailon ja nailon - kapron müra kõikides töörežiimides näitab, et hammasrataste müra vähendamiseks piisab praktiliselt ühe käigu asendamisest plastikuga.

Plastist rataste kasutamisest tingitud müra vähendamise efektiivsus on kõrgetel sagedustel kõrgem kui madalatel sagedustel. Materjal, mis leiab kaasaegses tehnoloogias üha uusi kasutusvaldkondi, on kumm. Määratakse kummiosade tugevus, töökindlus, vastupidavus õige valik konstruktsioonid, optimaalsed suurused, kummimark, osade valmistamise ratsionaalne tehnoloogia. Praktika on näidanud elastsete hammasrataste, aga ka sisemise vibratsiooniisolatsiooniga rataste kasutamise tõhusust. Selliste toodete elementidena kasutatakse painduvaid kummist hingesid. Käigu elastsus saavutatakse rummu ja velje vahel olevate kummist sisetükkide tugevdamisega. See aitab pehmendada ja vähendada rattahammaste löökkoormust.

Hammasrataste valmistamise tehnoloogia, hammasülekande põhimõte, lõikeriista tüüp, töötlemise varud, tööpinkide täpsus ei määra mitte ainult kvaliteeti üksikute ülekandeelementide kõrvalekallete järgi, vaid määravad ette ka hammasülekande elementide kinemaatilise vastasmõju. Kogunenud vead hammasrataste ümbermõõdu sammus ja nende vigade kombinatsioon põhjustavad reeglina madalsageduslikke võnkeid.

Lokaalsed kuhjunud ja üksikud vead hambaprofiilil, mille paiknemine piki ratta pöörlemist on juhuslik, toovad kaasa ka süsteemide madalsageduslikud ergastused. Defektid hammasrataste lõikemasina tiguülekande töös (tiguratta astme ebatäpsus, ussi peksmine) põhjustavad hammaste pinnale tõusude ehk üleminekualade (lainete) teket. Ebakorrapärasuste joonte vaheline kaugus vastab masina indekseerimisratta hammaste sammule ja seetõttu sõltub seda tüüpi võnkumiste sagedus - hammasrataste lõikemasina indeksratta hammaste arvust. Kõrgetel sagedustel tekkivat intensiivset müra põhjustavad kõrvalekalded hammaste telje, suuruse, kuju ja sammuga. Nendel juhtudel hammastele rakendatavate jõudude toimesuund; võib erineda ideaalses kaasamises olevate jõudude teoreetilise toime suunast. See tekitab muid vibratsiooniviise. väänduv, põiki, mille sagedused erinevad vaadeldavast.

Lisaks vaadeldavatele kogunemisvigadele, mis on tsüklilise iseloomuga, esineb nn sissejooksuvigu. Üks võimalus hammasrataste vibratsiooni ja müra vähendamiseks on nende valmistamise täpsuse parandamine. Valmistamise täpsuse tagab lõiketehnoloogilise protsessi õige valik ja võra viimistlemine (raseerimine, lappimine, peenlihvimine ja poleerimine).

Nende toimingute rakendamise tulemusena väheneb tsükliliselt mõjuvate vigade suurus, mis vähendab oluliselt müra teket (5-10 dB võrra). Hammaste pikaajaline krigistamine ei ole soovitatav, kuna see põhjustab nende profiili lubamatuid moonutusi. Hammasrataste ülekandeelementide tsükliliste vigade kõrvaldamine ja vähendamine saavutatakse hammaste profiili valmistamise täpsuse ja põhisammu täpsuse suurendamisega. Peamine kaldeviga peaks olema väiksem kui deformatsioon koormuse all või termiline deformatsioon ja seetõttu ei põhjusta see märgatavat täiendavat dünaamilist koormust. Mõnel juhul on võimalik tsükliliste vigade kahjulikku mõju vähendada ka katsetamise ajal puutepunktide sobitamisega ja õlivaru suurendamisega. Müratase väheneb, kui rattahambad on suure korrektsiooni tõttu võimalikult elastseks muuta või neid piki profiili kõrgust muuta. Märkimisväärne tegur hammasrataste kvaliteedi parandamisel on täpse ja kinemaatilise sissetöötamise ahela ja hammasrataste hoobimismasinate etteandmise ahela suurendamine, samuti pideva temperatuuri tagamine hammasrataste lõikamise protsessis.

Lõikeratta tsüklilise vea suurus väheneb kiiresti masina indekseerimisratta hammaste arvu suurenemisega. Seetõttu kasutatakse masinaid suure kalderatta hammaste arvuga. Kui käigumehhanism töötab madalatel kiirustel ilma avade ja löökideta, vastab müra sagedusspekter käigukasti kinemaatilise vea spektrile. Spektri komponentide amplituudid määravad antud juhul lubatud vigade väärtused ja helilainete keskkonda emissiooni tingimused. Kui hammasülekanne töötab avanemisega, mis toimub suurenenud kiirustel ja muutuvatel koormustel, tekivad lühiajalised impulsid lai skaala sagedused, mis aitavad mõnel juhul kaasa mürataseme tõusu 10-15 dB võrra.

Nende impulsside tugevus ja nendevahelised intervallid võivad olla erinevad. Konstantse pöörlemiskiiruse korral põhjustab ülekantava pöördemomendi kahekordne suurenemine lineaarsete deformatsioonide ja vibratsiooni amplituudi kahekordistumise. Kiirgav helivõimsus on võrdeline koormuse ruuduga. Seetõttu sõltuvad müra ja vibratsioon koormusest umbes samamoodi kui kiirusest. Käigukasti müra vähendamine on saavutatav hammasrataste kiiruse vähendamisega. Näiteks kaheastmeliste käigukastide kasutamise, mooduli vähendamise, arvu muutmise kaudu.

Käigukastide mürataseme tõusu mõjutavad oluliselt ka kooste- ja töövead. Paigaldusdefektide hulka kuuluvad suurenenud laagrite lõtk, telgede ebaühtlus, paaritatud hammasrataste keskpunktide vahekauguste mittesäilitamine, nende ebatäpne tsentreerimine, haakeseadiste väljalangemine käikude müra mõjutavate töötegurite hulgas, sealhulgas ülekantava pöördemomendi muutus (eriti , selle kõikumised), kulumis- ja määrimisrežiimid ning määrdeaine kogus. Ülekantava pöördemomendi muutus põhjustab hammaste koosmõju löögi iseloomu haardumisel.

Metallhammasrataste vähene või ebapiisav määrimine põhjustab hõõrdumise suurenemist ja sellest tulenevalt helirõhutaseme tõusu 10-15 dB võrra. Madalsageduslike mürakomponentide intensiivsuse vähendamine saavutatakse koostekvaliteedi ja pöörlevate osade dünaamilise tasakaalustamise parandamisega, samuti elastsete sidurite kasutuselevõtuga käigukasti ja mootori, käigukasti ja täiturmehhanismi vahel. Elastsete elementide sisestamine süsteemi vähendab hammasrataste hammaste dünaamilisi koormusi. Hammasrataste paigutus tugede lähedal topeltlaagritel võllidel, võimaluse korral statsionaarsel kinnitusel, ilma tugede vahedeta, toob kaasa ka müra vähendamise.

Spetsiaalsete amortisaatorite kasutamine nii käikudes endas kui ka kogu mehhanismis tervikuna nihutab helienergia maksimumi keskmiste sageduste suunas. Hammaste vahede vähendamine vähendab oluliselt hammasrataste vibratsiooni amplituudi välised põhjused vähendades aga lõhet väärtustele, mis on väiksemad kui lubatud, põhjustab ülekande jõudluse märgatava halvenemise.

Müra- ja vibratsioonitaseme vähendamiseks on vajalik hammasrataste õigeaegne ja kvaliteetne remont, mille käigus kõigi liigendite lõtkud on viidud ettenähtud tolerantsideni. Korpused on väikesed ja ülekandesüsteemide sisemine õhuõõnsus kuulub "väikeste" akustiliste mahtude klassi, mille mõõtmed on madalatel ja keskmistel sagedustel väiksemad kui lainepikkus. Piirdekonstruktsioonid on jäigalt ühendatud metallist kandekonstruktsioonidega, üldine tase käigukastisüsteemide tekitatav müra määratakse õhukese seinaga korpuse katete tekitatava müra taseme järgi, tavaliselt on kiirgavate korpuste mõõtmed proportsionaalsed kaugustega piirkondadest, kus teeninduspersonal asub.

Nukimehhanismid

Nukkmehhanismide müra ja vibratsioon on domineerivad trüki-, tekstiili- ja Toidutööstus... Nukkmehhanismide müra tekkimine on seotud muutuvate jõudude olemasoluga nukk-rulli paari kontakttsoonis, mis põhjustavad osade vibratsiooni, mis põhjustab kiirgust. Nukkmehhanismide häirivad jõud jaotatakse tehnoloogilistest koormustest põhjustatud jõududeks, hõõrdejõududeks, inertsi- ja löögijõududeks, mis on määratud nuki perioodilise liikumise seaduse (LPA) kinemaatikaga, dünaamilisteks jõududeks, mis tulenevad profiili valmistamise ebatäpsusest. või nukkmehhanismi osad.

Põhjused, mille määrab rakendatud LPD, on deterministlikud. Nukkmehhanismide võnkumiste ja müra vähendamiseks tuleks kasutada siinus-, parabool- ja polünoomilist ZPD-d.Konstantsete ja võrdselt kahanevate, koosinus- ja trapetsikujuliste kiirenduste seadused toovad kaasa laiema ribaga võnkumiste esinemise.

Nukkmehhanismide profiili tootmistehnoloogia mõjutab ka nende vibroakustilisi omadusi. Nukkprofiili ebatasasustest tulenevad võnked sõltuvad töötlemise tehnoloogilistest režiimidest, rulli materjalist ja mehhanismide töörežiimidest. Enamik tõhusaid viise nukkmehhanismide vibratsiooni vähendamine on optimaalne nukkprofiilide töötlemise režiim ja nende pinna kvaliteeti parandavate lisatoimingute sisseviimine (näiteks silumine); materjalide kasutamine summutusomadustega rullikute ja nukkide valmistamiseks, nukkmehhanismide veerelaagrite kasutamine rullikutena, nukkprofiili õige projekteerimine, et vähendada ebaühtlast liikumist ja lööke.

Staatilise tasakaalustamatuse korral on rootori pöörlemistelg ja selle peamine keskne inertsi telg paralleelsed. Kõigi tasakaalustamatud jõudude toomine tasakaalustamatusest rootori massikeskmesse annab ainult tasakaalustamatuse peamise vektori. Rootori staatilise tasakaalustamatuse põhjusteks võivad lisaks rootori vastaskülgedel paiknevate konstruktsioonielementide masside erinevusest põhjustatud tasakaalustamatuse põhjuseks olla rootori pinna ebaühtlus kaelapindadega, rootori kõverus. rootori võll jne.

Rootori momendi tasakaalustamatus tekib siis, kui rootori telg ja selle peamine keskne inertsitelg ristuvad rootori massikeskmes. Sel juhul annab kõigi tasakaalustamata jõudude viimine pöörleva rootori massikeskmesse ainult põhimomendi. Kui rootori telg ja selle peamine keskne inertsitelg ei ristu massikeskmes või ristuvad, tekib rootoris dünaamiline tasakaalustamatus. See koosneb staatilistest ja hetkelistest tasakaalustamatusest ning on täielikult määratud tasakaalustamatuse põhivektori ja põhimomendiga. Tüüpiline dünaamilise tasakaalustamatuse juhtum ilmneb siis, kui diferentsiaalseinaga sisejooksudega veerelaagrid on paigaldatud tasakaalustatud rootorile.

Painduva rootori puhul jäävad ülalpool käsitletud mõisted alles, kuid siin on lisaks tasakaalustamatusest tulenevatele jõududele ka rootori läbipaindest tulenevad jõud. Rootori tasakaalustamatusest põhjustatud vibratsiooni sagedus on võrdne rootori kiirusega. Rootori pöörlemiskiirusest tulenevat vibratsiooni võivad lisaks tasakaaluhäiretele põhjustada ka laagritesse tekkivad jõud, mis on tingitud ühendatud masina rootorite ja ajamimootori ebaõigest joondamisest. Sel juhul on võimalikud kaks asendit: ühendatavate võllide nurknihe ja võllide paralleelnihe. Esimesel juhul valitseb aksiaalne vibratsioon, teisel - põiki.

Kuid isegi ideaalse võlli joonduse korral sõrmede ebaühtlase koormuse sidumisel tekivad jõud, mis põhjustavad ka teatud sagedusega vibratsiooni. Tihvtide ebaühtlane koormus on põhjustatud pukside ja siduri poltide kalde ja kuju ebatäpsustest. Selle tulemusena mõjub igale poolsidurile radiaalne tasakaalustamata jõud, mis "pöörleb koos siduriga". Äärmisel juhul edastatakse pöördemoment ühe sõrmega. Sel juhul jõuab võllile mõjuv tasakaalustamata jõud suurima... Tihvtile mõjuv ringjõud teisendatakse radiaaljõuks ja haakeseadise telje suhtes pöördemomendiks. Teisele ühenduspoolele rakendatakse vastassuunalist radiaaljõudu. Need jõud pöörlevad koos siduriga ja painutavad vastassuundades võllide otste, mis mis tahes aksiaalses fikseeritud tasapinnas põhjustavad pöörlemiskiirusega antifaasilist vibratsiooni. Kuna ümbermõõdu jõud on võrdeline edastatava pöördemomendiga, on vibratsiooni amplituud võrdeline edastatava võimsusega.

GOST-i tolerantside järgi valmistatud hammasrataste haakeseadiste uuringud näitasid, et haakeseadise ümbermõõdu jõud kandub edasi hammaste kaudu, mille tulemusena saavutab tasakaalustamata jõud väärtuse (0,1 - ^ -g-0,3) F, kus F on ümbermõõdu jõud, mis viitab hammaste algusringile. Umbes sama asi toimub ka elastsetes sõrmeühendustes.

Lisaks vaadeldavatele jõududele põhjustab võllide telgede ebaühtlus sidurite elastsetes elementides hõõrdejõude, mis tekitavad sagedusega perioodiliselt muutuva pöördemomendi, painutades võlli telgede nihke ja nihke tasapinnas ning põhjustades laagrite vibratsioon, samuti perioodiliselt muutuvad paindepinged võllides. Kõrgsageduslik vibratsioon kattub vibratsiooniga, mille sagedus on tingitud ebaühtlasest sõrmede liikumisest.

Vibratsiooni ja müra vähendamise tehnikad

Pöörlevate masside tasakaalustamatusest, aga ka võllide liigendites tekkiva müra ja vibratsiooni vähendamise meetodeid käsitletakse allpool nende pumpamisseadmete (pumpade) puhul, mille jaoks need on väga olulised. Suur osa sellest kehtib ka teiste masinate kohta.

Pöörlemiskiirusel nõutava vibratsioonitaseme tagamise eelduseks on võllide õige joondamine. Pumbaagregaatide poolmuhvide ühendamisel tuleb järgida OST 26-1347-77 "Pumbad üldised tehnilised tingimused" nõudeid. Pumbaseadme tsentreerimisel piki poolsidureid tuleb piirata võllide ja mootori telgede vastastikuse nihke ja paralleelse nihke väärtusi.

Pumba rootori tasakaalustamatuse kõrvaldamiseks on vaja rootor ja ka selle komponendid tasakaalustada spetsiaalsetel tasakaalustusmasinatel. Kui pärast tasakaalustamist tsentrifugaalpumba (CP) vibroaktiivsus pöörlemiskiirusel ei vasta nõuetele, on võimalik tsentrifugaalpumpa töörežiimis töötamise ajal tasakaalustada. CN-rootori tasakaalustamine hõlmab järgmisi toiminguid; Rootori komponentide (tiivikud, poolliitmikud jne) elemendipõhine tasakaalustamine, rootorisõlme dünaamiline tasakaalustamine, keskpumba tasakaalustamine kohapeal (vajadusel).

Tööratta ja teiste keskpumba elementide tasakaalustamine toimub vastavalt tööjoonistel ja tasakaalustuskaardil toodud nõuetele. Tuleb võtta kõik konstruktiivsed ja tehnoloogilised meetmed, et kõik istmed oleksid valmistatud ühest paigaldusest, telgsümmeetriat ei rikutaks, ei tekiks torni deformatsiooni ja tasakaalustatud osa sobitamine torniga. Soovitav on tasakaalustada kogu CN-rootor oma laagrites. Erilist tähelepanu tuleks pöörata pumba võlli sõlmede sobivuse tüübi valikule, istmete väljavoolu puudumisele ja rootori kõigi osade kontsentrilisuse järgimisele.

Tasakaalustamisel on vaja fikseerida rootori komponentide suhteline asend, hoides seda rangelt järgmiste pumba vaheseinte ajal. Kohapealne tasakaalustamine on soovitatav teha isoleeritud seadmel, eraldades samal ajal ajamimootori ja pumba juurde kuuluvad rootorid. Seetõttu tuleks igal pumbal vajaduse korral teostada tasakaalustus. Sel juhul on soovitatav kasutada parandustasanditena ajami mootori tasakaalustusseadet ja pumba võllil olevat spetsiaalset tasakaalustusseadet, mis võimalusel peaksid olema pumba töötamise ajal ligipääsetavad.

Laagrid

Rull-laagrid on paljudes masinates intensiivne mehaanilise vibratsiooni ja müra allikas. Veerelaagrites vibratsiooni tekitavad sisejõud tulenevad laagrielementide ja paigaldusmõõtmete tolerantsidest, mis sõltuvad detailide valmistamisel kasutatavast täpsusest.

Jõud tulenevad laagrirõngaste seinapaksuse erinevusest, veereelementide ovaalsusest ja erinevatest mõõtmetest, lainelisusest jooksuradadel, radiaal- ja aksiaalvahedest veereelementide ja rõngaste vahel, samuti puuripesade vahest. Kuid isegi täiuslikult valmistatud veerelaager on allutatud vibratsiooniallikale, mis on tingitud osade elastsetest deformatsioonidest, rõngastega kokkupuutuvate veereelementide libisemisest ja veeresüsteemi kaasavõetud õhu turbulentsist.

Veerelaagrite võnkumised avalduvad laial alal kümnetest kuni kümnete tuhandete Hz-ni, kõige energiamahukamad võnked on koondunud piirkonda võlli pöörlemissagedusest kuni 3000 Hz-ni. Tuleb märkida, et täppisvalmistatud laager võib tekitada tugevat vibratsiooni ja müra, kui laager pole korralikult paigaldatud. Teine tegur, mis mõjutab laagrite müra, on selle määrimise kvaliteet. Liugelaagrid on oluliselt väiksema vibratsiooniga kui veerelaagrid, eriti kõrgetel sagedustel.

Hülslaagrite tekitatava müra peamiseks põhjuseks on hõõrdejõud laagripindade ja võlli tiiva vahel, mis tulenevad laagrite ebaühtlasest ja ebaõigest määrimisest. Valesti määritud laagrites tekib võlli ja laagripindade kokkupuude ning võlli tihvti ja laagripinna järsu liikumise tagajärjel tekib "kriuksus". Need võnked tekivad pöörlemiskiiruse alamharmoonikutel.

Teine radiaalsete liuglaagrite vibratsiooni ja müra allikas on protsess, mida nimetatakse keerismäärimiseks, mis toimub horisontaalsetes või vertikaalsetes laagrites koos isemäärimissüsteemidega või sundmäärimissüsteemidega, mis on surve all väikese koormuse korral. "Pöörismäärimise" olemasolu määrab vibratsiooni esinemine sagedusega, mis on ligikaudu võrdne poole võlli pöörlemissagedusest. See vibratsioon on laagris oleva võlli pretsessioon määrdeaine mõjul. Määrdekile, mis on piirkihis võlliga otseses kontaktis, pöörleb võlli kiirusel ja kile statsionaarsel laagripinnal on paigal.

Määrdeaine keskmine kiirus, mis on ligikaudu võrdne poole võlli pöörlemiskiirusest, on selle pretsessiooni sagedus laagrikliirensis. Selle vibratsiooni kombineeritud toime rootori pöörlemissageduse vibratsiooniga tekitab nn resonantslööke.

Laagrite müra vähendamise probleem hõlmab kolme iseseisvat ülesannet: täiustatud müraomadustega veerelaagrite kasutamine, vibratsiooni summutamine ja masina kerele ülekantavate vibratsioonide vibratsiooniisolatsioon; masinas laagrite tööks kõige soodsamate tingimuste loomine.

Üherealised sügava soonega kuullaagrid on parim valik müra vähendamiseks; muud tüüpi laagrid tekitavad kõrgemat müra ja vibratsiooni. Seega on rull-laagrite vibratsioonitase kuullaagrite omast 5 dB või rohkem kõrgem. Sama palju on raske seeria laagrite vibratsioonitaseme ületamine võrreldes keskmise seeria laagritega.

Veerelaagrite müra ja vibratsioon määratakse laagrielementide kõrvalekaldumise astmega ideaalsetest geomeetrilistest kujunditest, rõngaste ja veereelementide vahelise radiaalse kliirensi suuruse järgi. See asjaolu on oluline laagrite täpsusklassi ja radiaalse kliirensi vahemiku valimisel. Mustus ja muud võõrkehad laagris ja määrdeaines võivad suruda sõidurada ja põhjustada suurenenud müra.

Maandumiste õige valik peaks tagama, et sisemised ja välimised rõngad on kindlustatud pöörde vastu ning säilitatakse nõutavad radiaalvahed. On leitud, et kuullaagrite sisemiste vahekauguste kõrvaldamine vedru aksiaalpinge abil viib mõnel juhul masinate vibroakustiliste omaduste paranemiseni. Madala müratasemega masinate määrdeaine tüübi valimisel on soovitatav mitte kasutada liiga paksu määrdeainet, kuna see ei summuta veereelementide vibratsiooni halvasti, täitke õlikamber 50% võrra.

Lisaks tuleb silmas pidada, et laagri konstruktsioon peaks võimaldama määrdeaine vahetamist vana kasutatud määrdeaine jälgede põhjaliku loputamisega, määrdeaine peaks tagama oma omaduste püsivuse masina konserveerimisel ja ladustamisel kuni see võetakse kasutusele. Madala müratasemega masinad nõuavad transportimise ja ladustamise ajal hoolikat käsitsemist, et vältida veerelaagrite jooksuteede soolestumist ja selle tulemusena vibroakustiliste omaduste halvenemist.

Radikaalne vahend laagrite müra ja vibratsiooni vähendamiseks on üleminek hülsslaagritele, mille müratase on 15-20 dB madalam kui veerelaagritel, eriti kõrgsagedusalas. Paljude masinate (nt tsentrifugaalpumbad) puhul on hülsslaagrite kasutamine aga konstruktsiooni ja tööga seotud põhjustel keeruline.

Sepistamis- ja pressimisseadmed

Enamik pressi-sepistamisseadmete tüüpe viitab löökmasinatele, mille töötamise ajal tekib impulssmüra ja selle tase töökohtadel ületab reeglina lubatud normi.

Sõltuvalt müra tekitamise peamiste allikate tööpõhimõttest, eesmärgist ja tüübist võib sepistamis- ja pressimisseadmed jagada järgmistesse rühmadesse: mehaanilised pressid, hüdraulilised pressid, automaatsed sepistamis- ja pressimismasinad, vasarad; muud (sepistamis-, painutus- ja sirgendusmasinad, käärid jne).

Peamiseks mehaanilise pressi tekitatava müra allikaks on selle raami ja hooratta vibratsioon, mis on tingitud löökidest pressi kõigis liikuvates liigendites, mis tekivad sisselülitamise hetkel ja vändaühenduse liikumise alguses. varras või ekstsentriline mehhanism, kui lõtk võetakse ühendusvarda ühenduskohtades töövõlli ja liuguriga, samuti töövõlli laagrites. Matriitsi ja töödeldava detaili koostoime protsess on samuti mõjuva iseloomuga. Tembeldamise ajal tõusevad presside helitasemed märgatavalt - 4-10 dB võrra.

Kui press on automaatrežiimis sisse lülitatud, siis müra pole. Samal ajal jäävad müratasemed samaks kui üksikkäivitusrežiimis. Müra taustataseme tõusu ruumis, kui pressid lülitatakse automaatsele tööle, saab suures osas välistada ruumi ümbritsevate pindade akustilise töötlemise. Teine võimalus pressi sisselülitamisest tekkiva müra vähendamiseks on tagada sujuvad lülitusprotsessid. Seda saab realiseerida, asendades presside mehaanilised (nukk) sidurid hõõrd-, pneumaatilistega. See asendus võimaldab vähendada lülitusmüra siduri lähedal higistamisel 15 dB ja perforaatori töökohal 8-11 dB võrra.

Torustamismüra saab vähendada samal meetodil – suurendades protsessi sujuvust, paigaldades pressidele sirgete asemel kaldvormid. Seda tehakse tavaliselt mis tahes osa nõutava läbilöögijõu vähendamiseks ja see võib pikendada stantsi eluiga. Kaldvormiga (stantsi kaldenurk võrdub tooriku paksusega) väheneb stantsi operaatori töökohal helitase 14 dB võrra.

Kaldvormide kasutamine on kõige ratsionaalsem suure perimeetri osade lõikamisel, kui on vaja suuri jõupingutusi. Pressid peavad olema tehniliselt heas korras. Mida rohkem press on kulunud, seda suurem on tagasilöök selle kinemaatilise ahela kõigis lülides ja seda suurem on nende tagasilöökide proovivõtmise müra nii pressi sisselülitamisel kui ka mulgustamise ajal. Sama tüüpi presside, mis on erinevates tehnilistes tingimustes, müra võib erineda 6-8 dB.

Väljatõmbe suruõhu väljatõmbemüra vähendamiseks sisselülitamiseks ja piduriteks pneumaatilise siduriga pressidel ei saa kasutada poorset helisummutavat materjali sisaldavaid pneumaatiliste süsteemide tavapäraseid summuteid. Põhjuseks on asjaolu, et poorsete materjalide ummistumisel suureneb süsteemis vasturõhk, mis võib põhjustada õnnetusi, mis on tingitud pressikäikude kahekordistumisest.

Müra vähendamiseks hõõrdsiduri ja survepiduri töö ajal jõuga kuni 10 MN on välja töötatud spetsiaalne summuti, mida kasutatakse laialdaselt Gorki autotehases. Ohutute töötingimuste loomiseks ja tootlikkuse tõstmiseks kergetel pressidel kasutatakse seda laialdaselt väikeste stantsitud osade eemaldamiseks suruõhujoaga pneumaatiliste düüside abil, mis töötavad pidevalt või lülitatakse sisse sünkroonselt pressi liuguri käiguga. Pneumaatiliste puhumissüsteemide töötamise ajal tekkiva intensiivse kõrgsagedusmüra taseme vähendamiseks on välja töötatud spetsiaalsed summutid. Lehtterasest stantsitud väikeste detailide eemaldamiseks on soovitatav ära puhumise asemel kasutada vaakum-iminappe. Transpordiseadmete olemasolul tuleks püüda lühendada osade vaba liikumise teed, asendada metallkelgud plastikutega või katta need vibratsioonisummutavate katetega, kinnitada liugused riiulitele, mis ei ole pressvoodiga ühendatud.

Tembeldamise asendamine vajutamisega vähendab oluliselt müra, kuna protsess on löögivaba. Enamiku hüdrauliliste presside töökohal ei ületa müratase 90-96 dB [mehaaniliste presside puhul on need 100-110 dB]. Eriti mürarikkad on ühe- ja kahetoimelised hüdraulilised lehtmetallipressid kuni 31,5 MN, töökoha müratase ulatub 106 dB-ni. Enamik hüdrauliliste presside müra vähendamise meetmeid hõlmab abiseadmeid ja -toiminguid - hüdrosüsteemi, osade etteandmist ja eemaldamist. Hüdraulikapump tuleks paigaldada isoleeritud kambrisse või katta helikindla korpusega, torustikud katta vibratsiooni neelavate materjalidega või helikindlaks. Pressimisseadmeid kasutatakse laialdaselt väikeste osade külmsuunamiseks, mis on väga tõhus ja progressiivne protsess. Külmsuunamispresside (automaatsete masinate) juures on aga müratase väga kõrge [kuni 97-108 dB] ning sageli tekitab isegi väike grupp selliseid seadmeid ebasoodsa mürakeskkonna mitte ainult töökojas või piirkonnas, kus need asuvad, aga ka kõrvalruumides.

Press-sepimismasinate müra vähendamine allikas on seotud märkimisväärsete raskustega, kuid praegu on juba välja töötatud madala müratasemega masinate konstruktsioonid. Seega võimaldas naelutusmasina algse kinemaatilise diagrammi kasutamine luua masina, mille helitase töökohal on 80 dB. Naelutusmasina müra koosneb mitmest sõltumatust allikast lähtuvast mürast, milleks on pöörde-, kinnitus-, teritus- ja etteandemehhanismid. Naelutusmasina mehhanismide töö eripäraks on liigendite lülide ja tööriista ja tooriku vahelise interaktsiooni põrutus. Lingide kokkupõrgete ajaliste karakteristikute muutumine toob kaasa tekkiva müra taseme muutumise ning lülide kokkupõrgete kiiruse vähenemine ja kokkupõrgete vahelise aja pikenemine viib müra vähenemiseni. tasemel. See on naelutusmasina iga mehhanismi madala mürataseme aluseks.

Pöördemehhanismi vända raadiuse vähendamine võimaldab vähendada tööriista kokkupõrke kiirust toorikuga 2,5-3 korda, mis viib helirõhutasemete vähenemiseni 7-9 dB võrra sagedusvahemikus, kus on on suurim ületamine lubatud tasemetest. Liigendite arvu ja nendes olevate lõtkude vähendamine vähendab vända toitemehhanismi müra. Peamised müra tekitajad kinnitus- ja lõikemehhanismides on hammasrattad. Nendes kokkupõrgete jõudude vähenemine on põhimõtteliselt võimalik tänu rataste valmistamise täpsuse suurenemisele. Naelutusmasinate hammasrataste nõutavale 7. täpsusastmele üleminek on aga tehnoloogilistel põhjustel vastuvõetamatu, mistõttu ainus reaalne viis nende mehhanismide müra vähendamiseks on hammasrataste väljajätmine naelutusmasina kinemaatilisest diagrammist.

Olemasoleva tootmise tingimustes saab külmasuunaliste sektsioonide müra vähendamiseks kasutada heliisoleerivaid korpuseid, mis on projekteeritud arvestades tööpinkide hoolduse ja remondi mugavust ning mis on osaliselt avanevad traadi etteande poolelt. Tööstuspindade planeerimisel on soovitav eraldada külmapealsed sektsioonid ülejäänud töökojast ja abisektsioonidest heliisolatsiooniga vaheseinaga ning paigutada pressid 4-6 tk kaupa rühmadesse. eraldi sektsioonides, mille moodustavad umbes 3 m kõrgused helisummutava voodriga ekraanid.

Ka ruumi lagi ja seinad peavad olema vooderdatud helisummutavate konstruktsioonidega. Radikaalne viis riistvaratootmistöötajate müra eest kaitsmiseks on tootmisprotsesside automatiseerituse astme tõstmine, mille käigus tööpinke juhitakse ja jälgitakse eemalt ning operaatorid veedavad suurema osa tööajast helikindlates vaatluspostides.

Auru-õhk- ja pneumaatilised haamrid on press-sepistamise tootmisel peamised eriti intensiivse impulssmüra allikad. Müra kostub hetkel, kui haamripea (punch) lööb töödeldava detaili vastu. Tööandmete järgi on erinevatel võrdse võimsusega vasaratel, sama nomenklatuuri stantsimistoodetel sarnased impulssmüra sageduskarakteristikud. Haamri langevate osade massi suurenemisega liigub helirõhutasemete spektri maksimum madalamate sageduste poole. Raskete sepistamis- ja stantsimisvasaratega töökohal võib müratase ulatuda 110-120 dB-ni.

Müra vähendamiseks sepistamistöökodades on soovitav, kui see on tehnoloogiliselt vastuvõetav, asendada haamrid kuumstantsimispressidega. Kuigi viimased on ka intensiivse müra allikaks, on pressi müra kogu sagedusspektri ulatuses 9-10 dB madalam kui ligikaudu sama võimsusega haamri oma. Presside tööga kaasnev müra mõjutab vähem füsioloogilised funktsioonid organismile kui töötavate haamrite müra ja on seetõttu inimestele vähem ohtlik.

Kambritüüpi summutit saab kasutada heitgaasi ülekuumendatud auru müra vähendamiseks kuni 2000 kg langevate osade massiga auru-õhkvasarate töötamise ajal. Tegemist on terassilindriga, mille sees on kolm 42 mm läbimõõduga ja 250 mm pikkusega torudega ristvaheseina. Seda konstruktsiooni saab kasutada ka suurema tootlikkusega vasaratel, mille jaoks on vaja suurendada summuti mõõtmeid, mis on otseses proportsioonis töösilindrite mahuga, ja vasara väljalaskeava läbimõõtu. Sellised summutid on piisavalt suured, seetõttu on soovitatav need paigaldada väljaspool töökoda, viies nendeni väljalasketorud.

Üheks oluliseks negatiivseks teguriks haamrite kasutamisel on tugevate löökkoormuste ergastamine, mis kandub läbi vasara aluse hoone konstruktsioonile, kuhu see paigaldatakse (ja mõnel juhul naaberhoonetele), tekitades suurenenud müratase neis. Nende vähendamiseks on vaja tagada haamrite vibratsiooniisolatsioon. Töös on antud raskete vasarate vundamentide vibratsiooniisolatsiooni soovitatavad meetodid. Horisontaalsete sepistamispinkide töös tekib lairiba müra maksimumiga madalate ja keskmiste sageduste vahemikus, stantsi läbimõõdu vähenedes nihkub spektri maksimum kõrgemate sageduste suunas. Peamised müra tekitavad allikad on perioodilised löögid stantside sulgemisel ja suruõhu väljavool. Mürakaitsed on sarnased mehaaniliste presside puhul kasutatavatele. Kääridel, pügamismasinatel ja servapressidel ei ole kokkupõrkeelemente ja seetõttu ei ole need erinevalt enamikust press-sepistamisseadmete tüüpidest impulsiallikad.

Metalli- ja puidutöötlemismasinad

Metalli lõikamismasinad

Olenevalt metallilõikeseadme tüübist, selle ajamite võimsusest, lõikeprotsessi intensiivsusest ja stabiilsusest on 1 m kaugusel ümbritsevatest pindadest tekkiv helitase 60-110 dB. Tavalistes masina töötingimustes on selle vahemiku ülempiir 90 dB. Tööpinkide müraspektri maksimum asub tavaliselt sagedusalas 500-2000 Hz (kõige sagedamini sagedusalas 1000 Hz). Enamikul metallilõikamispinkidest, kui need on korralikult valmistatud, on sanitaarstandarditele vastavad müraomadused ilma täiendavaid müra vähendamise meetmeid kasutamata.

Peamised metallilõikepinkide müraallikad võib jagada viide rühma: 1) põhi- ja abiliikumise ajamites sisalduvad käigud, sealhulgas vahetatavad rattad ja kinnised käigukastid, 2) hüdroagregaadid; 3) elektrimootorid, 4) automaattreipinkide juhttorud, 5) lõikeprotsess. Lisaks on müraallikateks laagrid, rihmaajamid, nukkhammasrattad, ketasliitmikud, kuid need ei mõjuta tavaliselt masina üldist mürataset.

Tööpinkide müra vähendatakse esinemise allikas, vähendades vibratsioonienergia ülekandmist allikast müra tekitajatele (tavaliselt tööpingi välisseinad), summutades emitterid ja konstruktsiooni-akustilisi meetmeid. Pumbad ja mootorid tuleks paigaldada vibratsioonisummutitele, kasutades meetmeid, mis välistavad vibratsiooni ülekandumise õlipaakidesse, mis oma suure pinnaga eraldavad intensiivset müra. Hüdrosõlmede torustike ühendamiseks tuleks kasutada vibratsiooni isoleerivaid klambreid. Mõju vähendamiseks üldisele müratasemele on masinale paigaldatud üksikud sõlmed vibratsiooniisolatsiooniga masina elastsest süsteemist, kui paigalduse täpsusele ja jäikusele ei ole kehtestatud erinõudeid. Sama kehtib ka masinale paigaldatud juhtkilpide kohta, mis ise ei ole vibratsiooniallikad, kuid suure pindalaga tekitavad intensiivset müra.

Mootorite vibratsiooniisolatsioon võib vähendada masina mürataset 6 dB või rohkem. Töökodades ja automaatsete treipinkide piirkondades, mida iseloomustab kõrge tootlikkus ja töökindlus, ületab nende töötamise ajal esinev müra veidi lubatud taseme. Selle peamine allikas on töödeldud varda mõju juhttorude seintele.

Praegu on välja töötatud suur hulk madala müratasemega juhttorude konstruktsioone, mis nõuetekohase käitamise ja õigeaegse reguleerimise korral tagavad mürataseme vastuvõetavates piirides. Vaikimistoru kasutatakse laialdaselt. Novocherkasski tööpinkide tehas, mis on metalltoru, mille sisse asetatakse muutuva läbimõõduga vedru. Erinevalt teistest sarnastest konstruktsioonidest on vedrude suurim läbimõõt vabas olekus suurem kui toru siseläbimõõt.

Enne kokkupanekut keeratakse vedru, sisestatakse torusse ja vabastatakse. Vedru olemasolu välistab töödeldud varda otsesed löögid metalltorule. Sellise toru helitaseme langus võrreldes tavalise toruga on üle 20 dB. Kui vedru on kulunud ja valesti reguleeritud, saab seda efekti oluliselt vähendada. Selle konstruktsiooni puuduste hulka kuuluvad kulunud vedru asendamise raskus ja mitmetahuliste varraste töötlemise võimatus, mille servad pöörlemise ajal ära löövad.

Müra vähendamine [kuni 12 dB] muudes juhttorude konstruktsioonides saavutatakse, kõrvaldades varda löögi metalltorule, kasutades kummist või muust polümeermaterjalist vibratsiooniisolaatoreid. Madala müratasemega konstruktsioonide projekteerimisel pööratakse põhitähelepanu tõukuri lipu pilu heliisolatsioonile ja sisemise toru vibratsiooniisolatsioonile välimisest.

Eelistatav on valida torud, millel pole pikisuunalist pilu, milles varda liigutatakse suruõhu toimel aksiaalselt kolvi abil. Saksa Thraub, Saksamaa, pakub kahte progressiivset ja põhimõtteliselt erinevat juhttoru kujundust. Varras liigub elastsete rullide vahel, mis paiknevad piki varda ümbermõõtu ja pikkuses ning surudes seda teatud jõuga juhtsüsteemi keskele. Rullide elastsus ja nende vedrustus kompenseerivad kuusnurksete ja tetraeedriliste varraste mitteringikujulisust ja nende mittesirgedust.

Pöörlevate vardade ekstsentrilisusest põhjustatud vibratsiooni vähendamiseks paigaldatakse rullid 90 ° nurga all, 1 telgsuunas jaotatakse piki pikkust ja ainult spindlile ülemineku punktis paigaldatakse rullide komplekt nii tihedalt kui võimalik.Tõukuri läbimõõt ületab varda läbimõõtu ja kui tõukur läbib rullid, avanevad viimased. Tõukuri juhik on valmistatud vibratsiooni summutavast plastikust. Selle lati etteandesüsteemiga väheneb müra ja on tagatud vardade automaatne ristkoormus. Kuid rullide elastsuse nõude ja varda tsentreerimise piki spindli telge kombinatsioon on tagatud ainult varraste kõveruse teatud piirides ning kasutatavate vardade maksimaalse ja minimaalse läbimõõdu erinevusega. Tänu varda pöörlemisele selle ja juhttoru siseseina vahel tekib õlikiil, mis välistab kontakti metallpindade vahel. Selline varrasöötur võimaldab ilma müra ja vibratsioonita töödelda automaatsetel treipingitel mitteringikujulisi neljatahulisi, ristkülikukujulisi jne profiile.

Selle seadme puudused hõlmavad varda täpse tsentreerimise puudumist piki spindli telge, toru läbimõõdu koordineerimise vajadust. Šveitsi firma J1HC (LNS) toodab keerulist juhttoru, milles välimist ja sisemist toru eraldab õliga täidetud ruum. Sellise seadmega masina müra sõltub varda olemasolust torus vähe ja helitase väheneb rohkem kui 30 dB. Lõikamisel tõuseb müratase 2-3 dB võrra, kuna põhi- ja abiliikumiste ajamite koormus suureneb ning masina elastse süsteemi vibratsioonitase suureneb selle koostoime tõttu tööprotsessiga. (lõikamisprotsess, hõõrdeprotsess).

Lõikamisel tekkivat mürataset ei määra mitte ainult lõiketingimused, vaid ka elastse süsteemi dünaamilised omadused, mis hõlmavad nii töödeldavat detaili kui ka lõiketööriista. Eriti ebameeldiv on sageli õõnes- või õhukeseseinaliste detailide töötlemisel, tööriistade paigaldamisel ja õhukeste laastude eemaldamisel tekkiv toonimüra. Müra tonaalse komponendi tase on eriti kõrge, kui lõikeriista ja tooriku omasagedused on üksteise lähedal. Seda taset saab vähendada, suurendades tööriista jäikust, summutades tooriku ja tööriista vibratsiooni. Tooriku summutamist saab saavutada, surudes kummist või muust summutavast materjalist plaadid vastu tooriku õhukesi pindu. Pressimismeetod sõltub masina tüübist ja tooriku kujust.

Töödeldava detaili summutamine võib vähendada kõrgsageduslikku müra 10 dB võrra. Instrumendi summutamine võib vähendada müra tonaalseid komponente 20 dB või rohkem. Lairibamüra väheneb madalatel sagedustel 2-5 dB ja kõrgetel 10-15 dB. Tööriista mõõtmete täpsuse säilitamiseks sisestatakse hoidiku tugipindadel olevasse summutuskihti vahetükid, mis hoiavad hoidiku püsivat asendit koormuse all. Vibratsioonienergia hajumist saab saavutada liigendite hõõrdumise tõttu, kui terasplaadid surutakse tugevalt vastu hoidiku pinda. Puurimistööriistade siibrite konstruktsioon on sama, mis eespool lõikurite puhul kirjeldatud. Puurvardale asetatakse hülss, mille siseläbimõõt on suurem kui puurvarda läbimõõt. Puksi ja puurimisvarda koaksiaalsuse tagavad jäigad vahetükid. Ülejäänud puurvarda ja puksi vaheline ruum on täidetud summutusmaterjaliga.

Sarnaseid kujundusi saab rakendada ka teist tüüpi pöörlevatele tööriistadele. Instrumendi paigaldamisel võib see põhjustada intensiivset isevõnkumist ja tonaalset müra sagedustel 2000-4000 Hz. Lõikekiiruse suunalise häiresobitusega sisetüki paigaldamisel nõrgenevad sellised isevõnkumised 10-20 dB võrra või kaovad täielikult. Ketasaagidega lõikemasinatel töötamisel on sageli märkimisväärne müra, eriti kergmetallide lõikamisel, kus lõikekiirus ulatub 70 m/s. Samal ajal ulatub ketassae vibratsiooni tulemusena helitase 115 dB-ni.

Poolsaed tekitavad sisemise summutuse tõttu vähem müra. Massiivsete saagide müra vähendavad välised amortisaatorid. Viskoelastse saelehe kinnitusega õlisiibrite kasutamisel kasutatakse summutusainena jahutusõli, mis tarnitakse spetsiaalsetesse taskutesse, mis on valmistatud 0,2 mm vahega tera tasapinna lähedal asuvates segmentides. Saelehele summutusrõngaste paigaldamine - tõhus abinõu müra vähendamine.

Rõngakujuline siiber koosneb kahest rõngast, mis on valmistatud komposiitmaterjalist (terasleht - plastik - terasleht). Saetera mõlemale küljele on needitud summutusrõngad. Sel juhul toimub energia hajumine summutusrõngastes endis saagide paindevibratsiooni ajal ja rõngaste ja saelehe ristmikul. Võimalikud on modifikatsioonid, mille puhul saeleht tehakse paigaldatud rõngaste asemel mitmekihiliseks. Selliste meetodite abil on võimalik helitaset lõikeprotsessi ajal vähendada 8-10 dB võrra.

Müra vähendamine saavutatakse ka kiiruse vähendamisega tagasikäigu ajal pärast saelehe lõikamist. Eelnevalt saelehte sirgendades ja selle paigalduse täpsust suurendades saate helitaset vähendada veel 6 dB võrra. Kasutades saelehte katvaid katteid, on võimalik saavutada täiendav helitaseme langus 6-10 dB võrra.

Kõik ülalkirjeldatud meetodid ei suuda täielikult kõrvaldada metalli lõikamisega kaasnevat müra, mis tuleneb lõikamisprotsessi enda füüsikast laastude elementide lõhenemisest, laastude ja lõikepinna hõõrdumisest vastu tööriista pinda, liikuva elemendi olemasolust. suure gradiendiga pingeväli toorikule jne tõhus meetod lõikamismüra vähendamine. Tonaalse müra tekkimist lõikeriista paigaldamisel ja õhukeste laastude eemaldamisel mõjutab suuresti karbiiddetailide hoidiku külge kinnitamise mehhanism.

Tavaliselt, kui kinnitatud plaati ei suruta mehaaniliselt lõikekiiruse suunas, on töötlemise ajal klambriks masina varustamine liikuvate korpustega, mis katavad tihedalt lõiketsooni. Tavalised plekist korpused on mõeldud ainult kasutaja kaitsmiseks emulsiooni ja laastude sissepääsu eest. Kiibide löögid nendele korpustele ja ajamite poolt neile edastatud vibratsioon tekitavad täiendavat müra. Tööpinkide heliisolatsioonikest koosneb kahest plekikihist, mille vahel on summutusmaterjal. Korpuse liikuv osa peab lõiketsooni hermeetiliselt tihendama, kokkupuutekohad statsionaarse osaga tuleks võimalusel tihendada vibratsiooni neelava materjaliga. Selliste vantide puhul erineb lõikamise ajal tekkiv müra vähe masina tühikäigul tekkivast mürast.

Masina katted ja kaitsed, mis on ette nähtud inimese juhusliku kokkupuute välistamiseks liikuvate mehhanismidega, on valmistatud õhukesest plekist ja kinnitatud jäigalt masina elastse süsteemi külge. Suure pindalaga aitavad need sageli kaasa müra suurenemisele. Kinnitamisel peavad sellised tõkked olema masina elastsest süsteemist vibratsiooniisolatsiooniga. Kinnitusosad (kruvid, poldid) peavad olema paigaldatavast korpusest vibratsiooniisolatsiooniga. Kui kinnituse jäikuse ja täpsuse nõuded ei võimalda vibratsiooniisolatsiooni kasutada, võib kasutada heliisolatsioonipaneele, mis kinnitatakse vibratsiooniisolaatorite abil intensiivsete müraallikate välispindadele, näiteks spindlipea külge.

Selliste paneelide kasutamine võimaldab vähendada kaetud pindade tekitatavat helitaset 10 dB või rohkem. Piirdeaiad ja piirded tuleks võimalusel muuta tihedaks, seinad mitmekihilised või summutava kattega.

Puidutöötlemismasinad

Kõrgeim müratase tekib ketassaagide ja höövlite (höövlite, höövlite, neljatahuliste höövlite) töötamisel. Paksus- ja höövelmasinate müraallikad on keerisprotsessid nugade servade maksimaalse ühtlustumise tsoonis presslõugade servadega või laua servadega, ajami mehaaniline müra ja töödeldava materjali vibratsioon. . Spiraalvõllid on parim viis höövlite müra vähendamiseks.

Sirgete nugadega hööveldamisel tekkiva müra põhjuseks on töödeldava detaili ja masina laagrisüsteemide intensiivne vibratsioon, kui noa lööb kogu kokkupuutejoone pikkuses toorikuga. Spiraalnoaga hööveldades töötab selle serval ainult üks punkt, lõikejõud on suunatud puidusüü suhtes nurga all. Töötades spiraalnugadega, mille spiraalnurk on 72 °, väheneb helitase 10-12 dB võrra võrreldes sirgete nugade kasutamisega.

Kuid selliste nugade kasutamist raskendab nende valmistamise, paigaldamise ja ümberlihvimise keerukus. Sirgete nugade kasutamisel tuleks võtta meetmeid müra vähendamiseks. Odav ja praktiline viis höövlite lõikeploki aerodünaamilise müra vähendamiseks on võlli soonte sisestamine kindla helisummutava materjaliga nagu Tecsound. Laua lõugade perforeerimisel kaldpiluga perforatsiooniga on võimalik vähendada vuukmasinate mürataset tühikäigul 10-15 dB võrra.

Paksusmasinate esi- ja tagaklambrite piludega perforatsioon võib vähendada nende müra aerodünaamilist komponenti. Puidutöötlemismasinate töökeha pöörlemiskiirust vähendades saate saavutada märkimisväärse müra vähenemise, kuid see toob kaasa nende tootlikkuse languse. Nugade võllide tasakaalustamine nugade vahetamisel aitab vähendada höövlite müra.

Ketasaagide töötamise ajal tekib müra saerõnga hammasratta piirkonnas tekkiva turbulentsi ja õhu pulsatsiooni, saelehe enda vibratsiooni, töödeldud puidu vibratsiooni tagajärjel. Täiendavad müraallikad on masina ajam, võlli laagrid ja saepuru pneumaatiline imemissüsteem. Nagu metallilõikuspinkide puhul, on ka ketassaagide müra vähendamise peamine meetod saelehe summutamine, tasakaalustamine ning tagasilöökide ja peksmise vähendamine. Kõigi puidutöötlemismasinate mudelite puhul kasutatakse laialdaselt heli- ja mürakaitsekestasid.

Uurali metsandusinstituudi välja töötatud korpuse konstruktsioonid, mis on mõeldud kasutamiseks väga erinevatel puidutöötlemismasinatel (ketassaed, neljatahulised höövlid, paksushöövlid), on end tööstuses hästi tõestanud. Need võimaldavad vähendada tööpinkide tühikäigumüra ja lõikemüra 10 dB võrra, on kergesti valmistatavad ega sega masina hooldust.

Vibratsioonimasinad

Vibratsiooni- ja vibratsioonilöökmasinate müra karakteristikud

Ehituses ja tööstuses erinevate materjalide töötlemiseks või transportimiseks kasutatavate vibratsioonimasinate müra on peamiselt mehaanilist päritolu ja tuleneb paigaldise pindade painde- või kolvivibratsioonist.

Vibratsiooni ja müra, mille spekter hõlmab laia sagedusvahemikku, otsene allikas on löögid masina ajamis, aga ka selle üksikutes osades. Löögiprotsessid esinevad peaaegu igat tüüpi mehaaniliselt käitatavates masinates. Eelkõige mõnede betoonisegude tihendamiseks kasutatavate vibroplatvormide puhul tekivad kõige intensiivsemad põrutused siis, kui platvormi elektromagnetid ei kinnita vormi korralikult. Kuid isegi siis, kui need paigaldise osad on omavahel jäigalt ühendatud, jäävad alles sellised vibratsiooni- ja müraallikad nagu tasakaaluvibraatorite veerelaagrid, käiguajamid ja üksikute sõlmede liigendühendused.

Laagrites põrkuvad veereelemendid rõngaste ja puuriga, hammasrataste puhul - hammaste löök, pneumaatilistes vibratsiooniergutites - kui jooksja veereb üle vibraatori korpuse. Sarnaseid nähtusi täheldatakse elektromagnetilistes feederites, kus peamiseks lairibamüra allikaks on kokkupõrked elastses süsteemis. Madala sagedusega löökmasinates, mis on ette nähtud "šokklaua" tüüpi betoontoodete valmistamiseks, ja muudes seda tüüpi masinates, näiteks väljalöötavates inertsiaalsetes võredes, on üksikute osade vahelised perioodilised löögid intensiivse mehaanilise müra allikaks.

Vibratsiooni- ja põrutusseadmete müra intensiivsus sõltub liigutatava raami konstruktsioonist ja kujust. Liigutatav raam koosneb tavaliselt õhukese seinaga valtsmetallist ja metalllehtedest elementidest, mis löökide mõjul tekitavad intensiivseid painutusvibratsioone.

Kuju, milles toode on moodustatud, on sarnase kujundusega. Aluste mantli lehtede ja betoonvormi külgede paindevibratsioonid on eelkõige madalsageduslike löökseadmete puhul betoonisegu peamise tehnoloogilise mõju allikaks. Kuna betoonisegul on kõrged vibratsiooni summutavad omadused, määrab paigaldiste müra suurel määral seguga kokkupuutuvate ja õhus vibreerivate metalllehtede ja õhukeseseinaliste valtstoodete elementide kiirguspindade pindalade suhe. Vibratsiooniplatvormide tehnoloogilistel sagedustel on müraemissioonile valdav mõju vormide kolvivõnkudel. Nende roll on eriti oluline plaanikujuliste väikeste mõõtmetega ja suhteliselt jäiga raamiga vormide puhul.

Vormi poolt väljastatav helitugevus määratakse väljendi järgi. Madalatel sagedustel, kui heli lainepikkus õhus on suurem kui radiaatori iseloomulik suurus. Väärtus suureneb, kui paigaldatakse ekraan, mis takistab vaba õhuringlust emitteri ümber. Seega, paigaldades süvendisse fikseeritud vormiga vibreeriva platvormi ning jagades vormi ja kaevu vahel oleva vaba ruumi kilpide või põllega, muutuvad müraemissiooni tingimused lähedaseks ekraanis oleva kolvi tekitatavale mürale ja müratase vibratsiooni sagedusel ulatub 115-120 dB-ni.

Madala müratasemega vibratsioonimasinate disaini põhiprintsiibid

Kokkupõrked vibreerivates masinates ja nende poolt tekitatud kõrgsageduslikud vibratsioonid on nende masinate ebatäiusliku konstruktsiooni tagajärg ega mõjuta praktiliselt tööprotsessi efektiivsust. Seetõttu tuleks vajaduse korral eelkõige muuta üksteisega suhtlevate osade konstruktsiooni, et vältida jõuülekande impulsiivset iseloomu.

Sellised meetmed tasakaalustamata vibraatoritega masinate puhul hõlmavad spetsiaalsete väiksema vahekaugusega ja fikseeritud puuriasendiga veerelaagrite kasutamist, samuti veerelaagrite asendamist liugelaagritega. Helirõhutaseme langus on keskmiselt 10 dB. Elektrovibratsioonisööturites saab elastses süsteemis kokkupõrkeid oluliselt vähendada, kasutades vedrupaketi sõlmedes vedrustust ja valides õige jõuülekande nurga renni amortisaatorites.

Helirõhutaseme langus kõrgetel sagedustel ulatub 15 dB-ni. Vibratsiooni- ja müratase keskmistel ja kõrgetel sagedustel väheneb oluliselt vibraatorite pöörlemiskiiruse vähenemisega, mis on seotud veerelaagrite ja hammasrataste kokkupõrgete ajaliste omaduste muutumisega. Sellest järeldub, et vibraatorite pöörlemiskiiruse 2-kordsel vähenemisel vähenevad oktaavi helivõimsuse tasemed 9-11 dB võrra.

Tööstuses kasutatakse betoonisegude tihendamiseks vähendatud vibratsioonisagedusega (24 Hz) seadmeid. Neil on madal müratase, kuid need erinevad ka madalama tihendusvõime poolest, mis on lubatud piisavalt liikuvate segude korral. Põhiprotsessi sageduse (vibratsioonisageduse) vähendamine on radikaalne vahend müra vähendamiseks madalatel sagedustel, kus iseloomuliku kuju suuruse ja lainepikkuse suhte vähenemine vibratsiooni sagedusel toob kaasa emissiooni vähenemise.

Seega vibreeriva platvormi puhul, mille vibratsioonikonstruktsiooni mõõtmed on 1,3x0,9 m, vähendab vibratsiooni sageduse vähendamine 50-lt 25 Hz-le helirõhu taset vibratsiooni sagedusel 13 dB võrra ja vibratsiooni sageduse vähenemist. sagedus 100 kuni 50 Hz - 8 dB võrra. Vibreeritud konstruktsiooni asukoha muutus töökoja põranda suhtes toob kaasa ka müra vähenemise vibratsiooni sagedusel. Kui vormi põhja tõsta põrandapinnast kõrgemale (kolvi müra emissioon ilma ekraanita), siis kiirgusvõimsus vibratsioonisagedusel väheneb ja see on eriti oluline väikevormide puhul.

Eelkõige väiksema kujuga, mis on vibratsiooni sagedusel alla veerandi helilainepikkusest, väheneb helivõimsuse tase 10 dB võrra. Suurim müra vähenemine saavutatakse vibratsiooniplatvormi projekteerimisel selliselt, et seguga vorm paikneb töötajate kuulmisorganite tasemel (1,5 m põrandast) ja vibratsiooni tekitajad eemaldatakse valuvormi vibratsioonist tulenevate liigsete rõhkude kompensatsioonitsoon. Madalsageduslik müra väheneb ka siis, kui vibratsiooni suund on risti vormi väikseima pindalaga küljega.

Vibreeritud metallkonstruktsioonide õhukeste lehtede keskmistel ja kõrgetel sagedustel tekitatava müra summutamiseks on soovitatav neid summutada vibratsiooniga, näiteks kummiga. Kõikidel juhtudel peaks töödeldava materjaliga mittekontaktsete elementide arv olema minimaalne ja nende jäikus tuleks valida selliselt, et paindevibratsiooni põhisagedus oleks väljaspool vahemikku, kuhu on koondunud häiriva jõu kõige intensiivsemad komponendid.

Löökriistade ShS-10 puhul saavutati märkimisväärne müra vähenemine, asendades ülemise raami konstruktsioonis metalllehed fikseeritud aluskarbile toetuvate betoonplaatidega ja paigaldades talad, millele on kantud paksuseinalise valtsmetalli vorm. paigaldatud. Löökmasinate kõrgsageduslikku vibratsiooni ja müra saab vähendada masinaosadevahelise löögi kestuse suurendamisega.

Sel juhul surutakse intensiivselt ergastavate vibratsioonide spekter kokku ja suurem osa löögienergiast koondub madala sagedusega piirkonda. Näiteks vibratsiooniplaadil SMZH-460 on liikuva eseme kokkupõrkekohtadesse paigaldatud kummist puhvrid. raam fikseeritud raamiga, mis aitab kaasa löögiaja olulisele pikenemisele ja jõukomponentide intensiivsuse vähenemisele keskmistel ja kõrgetel sagedustel.

Kuid mõnel juhul, näiteks õhukeste betoonisegukihtide tihendamisel jäiga alusega vormis, vähendab löögijõu spektri kokkusurumine segu dünaamilisi rõhku. Kontaktide kestuse pikenemine mikrolöökide ajal vähendab oluliselt keskmise ja kõrge sagedusega vibratsiooni ja müra. Selleks tuleks kasutada madalama Youngi mooduliga materjale või vähendada põrkuvate kehade kõverusraadiusi.

Pneumaatilise vibratsiooni erguti tööpindade kipsplaadist vooderdus vähendab helivõimsuse taset tippsagedustel 15 dB ning mittemetallist vaheseinte (ventilaatoririhm, terasplaadiga kaitstud kumm) paigaldamine lahtise vormi ja vibratsiooniplaadi vahele. kaader viib mürataseme languseni sagedustel üle 500 Hz 20 dB võrra ...

Betooniseguga kokkupuutuvate vormikatete lehtede tekitatava müra summutamiseks tuleks püüda vähendada betooniseguga vormikatte peamist vibratsioonisagedust, mis saavutatakse lehe paksuse vähendamise või kihi suuruse suurendamisega. rakud).

Harmoonilise vibratsiooniga vibreerivate platvormide puhul peaks see sagedus olema vibratsioonisagedusest 15–20% madalam ja šokkpaigaldiste puhul 20–40 Hz. Vibratsioonimasinad peaksid olema konstrueeritud nii, et vibraatorid ei puutuks üldse kokku vormiga, vaid mõjuksid ainult betoonisegule. Näiteks on erinevad pinnapealsed betoonipressid. Lisaks ei tohiks vibreeritud metallkonstruktsioonil olla suletud ja poolsuletud õõnsusi, milles helivõimendus on võimalik. Tõhus meede on ka kummist vibratsiooniisolaatorite paigaldamine vibraatorite ja metallkonstruktsiooni vahele, eriti juhtudel, kui oluline osa selle elementidest vibreerib õhus.

Vibratsiooniisolaatorite (eelistatult kummist) jäikus valitakse lähtuvalt süsteemi tööst sagedustel, mis on madalamad kahemassilise süsteemi teisest omasagedusest. Eriti soovitav on häälestada antiresonantsrežiimile, mille puhul vibraatorite vibratsiooni amplituud muutub minimaalseks ilma vibreeritava metallkonstruktsiooni vibratsiooni vähendamata. Sel viisil muudetud vibratsiooniplaadid vähendasid mürataset keskmistel ja kõrgetel sagedustel umbes 10 dB võrra.

Materjali purustamise masinad

Mills

Veskitrumli müra tekitab kuulide löök voodriplaatidele. Vibratsioonisageduse kasvades suureneb müratase, mis on tingitud veski korpuse emissioonivõime suurenemisest. Alates 2000 - 3000 Hz müratase langeb kere ja kuulide pindade lokaalse muljumise tõttu löökide ajal.

Teine veskimüra allikas on käiguvahetus. Selle allika kõige intensiivsemaid mürakomponente täheldatakse sagedusvahemikus 63-500 Hz. Tehaste mürataseme vähendamine nõutud väärtusteni tagab töökoha müra sanitaarnormide täitmise.

Vajaliku müra vähendamise oktaavitasemed veskites kokku võetud välimõõtmiste tulemustest. Madala emissiooniga sagedustel, mis jäävad alla piirväärtust. Voodripoltidega veskites kinnitatakse kest korpuse külge terastopside ja vahtkummist seibide kaudu. Voodripoltide puudumisel ühendatakse kest korpusega trumli silindrilise osa tugipunktides kuni otsteni 15-20 mm paksuste vahtkummist tihendite kaudu. Korpuse ja korpuse vaheline õhuvahe on täidetud helisummutava materjaliga (paindlik isekustuv vahtpolüuretaanplast PPU-ES, painduv vahtpolüuretaanplast PPU-ET, basalt helisummutav materjal BSTV, VTCHS nailonkiud klaaskiust katetes, Texcool, fonstarIUVOZVUI materjal).

Heli summutava materjali kihi paksuseks on eeldatud 25-50 mm. Veskite heliisolatsiooni kesta konstruktsiooni valik tehakse vastavalt andmetele. Kuivjahvatusveskitele on soovitatav paigaldada heliisolatsiooni kestad ka siis, kui need ei vähenda müra vajaliku tasemeni.

Hammasrataste müra vähendamiseks kasutatakse hammasrataste asemel (kui kroon asub võllil, mitte trumlil) - õhukeseseinaliste terasplekist elementide asemel valatud hammasrattaid, ajami vahel elastseid ühendusi. mootor ja käigud ning lõpuks hammasrataste heliisolatsioon.

Tühjendusavad on suletud teraskestadega, mis on seest vooderdatud pehme lehtkummiga. Lühiajaliste jõudude toimel ebaühtlase suuruse purustamisel ja füüsikalised omadused materjali tükid purustavates osades, tekivad dünaamilised deformatsioonid, mis kanduvad edasi purusti korpuse ja tugikesta vastaselementidele, põhjustades nende intensiivset vibratsiooni.

Lisaks tekivad vibratsioonid veorataste hammaste kontakti haardumise, muljuvate osade masside tasakaalustamatuse, materjalitükkide jaotusplaadile ja punkrile löömise tagajärjel. Korpuse, tugikorpuse ja punkri välispindade vibratsioonist tulenev heliemissioon tekib sagedustel üle 600 Hz. Madalamatel sagedustel levib müra otse muljumispiirkonnast laadimisala konstruktsioonielementide ebapiisava heliisolatsiooni tõttu. Antud on jämepurustuse (CKD), keskmise purustamise (KSD) ja peenpurustuse (CMD) koonuspurustite müra sageduskarakteristikud.

Müratase oleneb purustatava materjali kõvadusest, langevate tükkide suurusest ja koormuse ühtlusest. Purusti laadimisel tõuseb müratase 8-10 dB võrreldes müratasemega koormuse all töötades püsiseisundil. Soomusplaatide kulumise tagajärjel tõuseb müratase 5-6 dB võrra. Purustite müra vähendamine on seotud ennekõike vibratsiooni ülekandumise vähenemisega selle peamistest allikatest paaritusosadele, mille pindadelt eraldub müra. Selleks tuleb paigaldada kummist tihendid. Purustit hooldava operaatori jaoks peaks olema helikindel vaatluskabiin.

Masinad ja seadmed trükitööstusele

Ajalehtede ühikud

Kaasaegsete, mürakaitseseadmeteta ajaleheplokkide müra kõigub sõltuvalt kiiruse parameetritest ja masinate paigutusest. Trükimasinate müra võib jagada mitmeks iseloomulikuks rühmaks: 1) tehnoloogiliste mehhanismide (haaratsid, trükiseadmed, lõikeseadmed) tööst põhjustatud müra, 2) ajamimehhanismide, hammas- ja kettajamite, nukkmehhanismide jms tekitatud müra. ., 3) töödeldud materjalide (paber, foolium jne) tekitatud müra, 4) abiseadmete müra.

Ajalehtede agregaatides on valdavateks müradeks 1. ja 2. rühma mürad, s.o. mehaanilist päritolu müra. Töödeldud materjali ja abiseadmete müra on ebaoluline. Peamisteks trükisõlmede müraallikateks on ajamisüsteemid, trükisõlmede aluspinnal asuvad käsnhammasrattad, tindiploki mehhanismid, aga ka paberisüsteemi mehhanismid.

Autonoomselt sisse lülitatud trükiseadme helitase on keskmiselt 101-105 dB. Müra on lairiba iseloom, mille maksimum on sagedusvahemikus 1000-2000 Hz. Volditavas masinas tekitavad lisaks ajamimehhanismidele, mis tekitavad ühtlast lairibamüra, mis oma omadustelt palju ei erine trükisõlmede mürast, märkimisväärset müra ka voltimismehhanismid (rullikud, noad, tugiosad). Nende mehhanismide müra on oma olemuselt impulsiivne. Taseme poolest ei ületa see sõidumehhanismide müra.

Ajaleheplokkide müra vähendamise meetodite väljatöötamine toimub järgmistes suundades: täiustatud vibroakustiliste omadustega polümeersete materjalide kasutamine mehhanismides; ajaleheüksuste paigutamine eraldi ruumidesse (majadesse) telemeetriaseadmetega juhitavatele vibratsiooniisolatsiooniga vundamentidele, spetsiaalsete tsoonide loomine teeninduspersonalile, kasutades kajuteid ja ekraane. Tooted väljastatakse helikindlate kabiinide kaudu. Sisse- ja väljapääsul peavad konveierid olema varustatud helikindlate kanalitega. Kabiinid on paigaldatud vibratsiooniisolatsiooniga vundamendile.

Kabiini seinad on valmistatud kergetest heliisolatsioonimaterjalidest nagu: Termozvukoizol, Teksound, Fonstar, Zkozvukoizol, Zvukoizol, Rockwool, Basaltin jne. Selle disainiga helikindlate kabiinide kasutamine on parim vahend operaatorite müra eest kaitsmiseks. Samal ajal säilitatakse traditsiooniline tehnoloogia, tõstetakse veidi automatiseeritust ning säilitatakse trükisõlmede ja voltimismasinate disain.

Veebi trükimasinad

Mürakaitseseadmeteta kiirete rollimängumasinate helitase ulatub keskmiselt 90-95 dB-ni. Müra on lairiba. Domineerivad mehaanilist päritolu mürad. Nagu ajalehemasinate puhul, leitakse peamised müraallikad kaustast ja trükiüksustest. Need on voltimismehhanismid, printimis- ja tindiseadmed.

Peamised elektrimootorid nende paigalduspiirkonnas tekitavad müra, mille tase ületab üldist taustkiirgust 1-3 dB võrra. Mürataseme 88-90 dB tekitavad ka paberirullid ja silindrid. Lubatud müratase veebipõhiste trükimasinate töötamise ajal on saavutatav ilma masinate skeemide ja traditsiooniliste töömeetodite põhimõtteliste muutmiseta, tehes trükisõlmede ja voltimismasina heliisolatsiooni.

Tehnoloogiliste mehhanismide teeninduspoolne sektsioon peab olema hermeetiliselt suletud kergesti liigutatavate või eemaldatavate katetega. Paberi väljumise ja sisenemise kohad peaksid olema varustatud mürakaitseseadmetega. Ajami korpused on monteeritud elastsetele ja suure kaoteguriga vahetükkidele. Ühenduselementide ja materjalide disain on tarastatud ja valitud vastavalt erialakirjanduses toodud soovitustele. Tindiseadmete ajamites tuleks kasutada summutatud hammasülekandeid. Trüki- ja voltimisüksuste vahelistel läbipääsudel peavad olema täiendavad suletud uksed. Voltimismasin peab olema suletud ka helikindlasse kesta.

Pöörlevad lehtmasinad

Kaasaegsed lehtsöötmisega pöörlevad masinad tekitavad helitasemeid vahemikus 82–89 dB. Müra on olemuselt lairiba. Domineeriv allikas on väljavoolukonveier, seega tuleks keskenduda kettajami müra vähendamisele. Erinevalt nende masinate rollimängumasinatest tuleb müraga tegeleda ennekõike tekkeallikates, st otse mehhanismides, paigaldades hammasrataste ja kettajamite vibratsiooni isoleerivad seadmed. Lehtsöötmismasinates suurendage vastuvõtupiirete pindala ja trükiüksuste katteid.

Tasapinnalised trükimasinad

Enamiku lamepresside helitase on maksimaalsetel kiirustel vahemikus 86-87 dB. Töökiirustel ei ületa nende masinate müra lubatud väärtusi. Vibroakustilised uuringud on näidanud lubadust kasutada veomehhanismides vedruga hammasrattaid. See mitte ainult ei vähenda müra, vaid parandab ka mehaaniliste süsteemide dünaamilist jõudlust.

Raamatuköitmismasinad

Enamik köitmismasinaid on suhteliselt madala kiirusega. Seetõttu on nende helitase (v.a suureformaadilised voltimismasinad ja mõned teised) vahemikus 80-90 dB. Köitmis- ja õmblusmasinate spetsiifilisus eeldab suure hulga erinevate kang-nukkmehhanismide kasutamist (näiteks BTG masinates kasutatakse umbes sada nukkmehhanismi). Seetõttu tuleks kõigis kuni 90 dB helitasemega masinates kasutada summutatud hammasrattaid ja nukkkonstruktsioone. Kiiretel modulaarsetel viimistlusliinidel ulatub üksikute kohalike piirkondade müratase 96-100 dB-ni. Selliste müratasemete korral on soovitatav kasutada konstruktsioone, mis tagavad masinate täieliku tihendamise, projekteerida heliisolatsioonitõkked eraldi moodulitena.

Masinad ja seadmed tekstiili- ja kergetööstusele

Mehaaniline ja aerodünaamiline müra tekib tekstiili- ja kergetööstuse masinate ja seadmete töötamisel. Mehaanilist müra tekitavad masinate ja seadmete vibreerivad pinnad. Aerodünaamilist müra tekitavad voogu tekitavad ja tsütojuhtivad seadmed (kompressorid, masinate sisseehitatud pneumaatiliste süsteemide ventilaatorid, aerodünaamilised düüsid jne) ja kiiresti pöörlevad elemendid (spindlid, ketrusmasinate trumlid jne). Vaatluse all olevate seadmete ja masinate eripäraks on nii seadmesse sisseehitatud kui ka autonoomselt olemasolevate tolmueemaldus- ja niisutussüsteemide laialdane kasutamine, mis on täiendavaks vibratsiooni- ja müraallikaks.

Peamised müraallikad

Ettevalmistus-ketrusseadmetes (avaja-peksja, lint, kraasimismasinad) on peamiseks müraallikaks ajamisüsteemide osad, hammasrattad, ketid ja muud ajamid ning kammimisseadmetel - ka kammimehhanism, kraasimismasinatel - trumlid ja haakeseadised.

Ventilatsioonisüsteem tekitab töökodades märkimisväärset müra. Intensiivne müra tekib ussijuhikute harjade transportimisel nii nukkide kokkupõrkest neile kui ka siis, kui harjad langevad kammiribadele. Keerlevate ja keerduvate tööstusharude müraspekter sisaldab olulisi kõrgsageduslikke komponente. Tangentsiaalajamiga keerdumis- ja ketrusmasinate peamiseks müraallikaks on spindlid ja nende ajam (rihmarattad, rihmaga tühirattad).

Rihmülekandega keerdumis-, keerdumis-, venitus-venitus- ja ketrusmasinates on kõrgendatud müra allikateks ajami komponendid, spindlilaagrid, pöörleva kasti eosed, jooksutorud, kus hõõrdumisel tekib müra, näiteks terasest jooksja terasest rõngas. Individuaalsete aerodünaamiliste tolmueemaldussüsteemidega varustatud ketrusmasinate ventilaatorid tekitavad suurenenud lairibamüra.

Ettevalmistav kudumise tootmine on üks vaiksemaid. Kõrgeimad helirõhutaseme väärtused spektris leitakse madalatel ja keskmistel sagedustel. Masina müra peamine allikas on ajami osad ja täiturmehhanismid. Kudumistööstuses on kõige mürarikkamad mehaanilised ja automaatsed süstikuteljed, milles peamiseks müraallikaks on mehhanism, mis transpordib massiivset pooliga süstikut kiirusega kuni 20 m/s.

Suurenenud müra peamiseks allikaks on ajami mõju süstikule ja süstik süstikukastile.Vähem müra tekitavad kangasteljed, kus seda mehhanismi on konstruktsiooniliselt muudetud või täielikult välistatud (süstikuta, pneumaatilised, pneumaatilised rapiir ja hüdraulilised kangasteljed) mehhanismid, samuti pneumaatilised ja hüdrosüsteemid.

Õmblustoodang on keskmise müratasemega. Peamised müraallikad on nõelvarda mehhanismid, niidivõtu, süstik, kanga transport ning koopiamasina ekstsentrikuga masinates - ja selle mehhanism. Mürarikas kudumite tootmine on sarnane õmblemisega. Masina müra peamiseks allikaks on tööorganid, ajamiosad ja ventilaatorid (automaatsed ringdüüsid).

Kergetööstuses liigitatakse naha- ja jalatsitööstus mürarikkaks. Samas on nahatööstuses kõige mürarikkamad reguleeritavad (rull ja trummel), lõikamis-, liha-, lihvimismasinad, peksutrumlid ja tallarullid. Kõige mürarikkamad on ripptrumlid (käigukastid) ja kuivatid (ventilaatorid). Palju müra tekib ka mõnes naha- ja jalatsitootmise abitsehhis (naelutamine, puidutöötlemine, rauatööstus).

Peamised masinamüra allikad jalatsi- ja nahatööstuses on lööktehnoloogilised toimingud, mida teostavad masinate tööorganid. Mõnikord tekitavad märkimisväärset müra hammasrattaajamid, veskid ja ventilaatorid. Reguleeritavate masinate (trummel ja rull) müra tekitamise põhjuseks on tööorganite (noad) löögid venitatud nahale. Reguleeritavate trumlitega masinate puhul tekib müra ka siis, kui veorihm käigu tagurdamisel libiseb. Sama müraallikas tekib nii jalatallarullide töötamise ajal kui ka rulluva rulliku liikumisel sõtkutud kõval nahal.

Peamiseks höövel- ja lihatöötlemismasinate müraallikaks on nugade vibratsioon lõikamise ajal. Müra emissioon parkimis-, rasva- ja värvimistrumlite töötamise ajal ületab tavaliselt veidi vastuvõetavad tasemed... Selle allikas on käigukast. Töötavate presside müra tuleneb löökidest haamermehhanismi lõikurile. Peamine müraallikas kaubamärgiga masinates on mehhanism, mille abil trumli lööb tooriku vastu, ning naelte, juuksenõelte ja pingutusmasinate puhul - naelte, klambrite ja juuksenõelte valmistamise ja löömise mehhanismid.

Freesi-, klaasi-, volangimis- ja pimssmasinate kasutamisel tekitab tööriista ja tooriku vaheline hõõrdumine müra. Tolmukollektoriga kaasas olev tsentrifugaalventilaator võib masinat mõjutada. üldine müra... Kruvimasinate müraallikateks on traadisööturid ja kruvikeerajad ning ülekandemehhanism.Mähistest eraldub kõrgsagedusmüra. Karusnaha tootmist iseloomustab keskmine müratase. Karusnaha tootmise seadmetes kasutatakse hammasratastena laialdaselt hammasrattaid, mis tekitavad töö ajal müra. Kõige mürarikkamad seadmed on trumlid, tsentrifuugid, villalõikus-, pügamis-, purustamis- ja õmblusmasinad. Peamisteks müraallikateks on ajamiosad (trumlite, kaatrite ja lihamasinate käiguajamid, koonusrullikutega tsentrifuugide hõõrdeülekanne); tööorganid (jagamismasinate noatrummel, lõikemasinate noad), tehnoloogilised ventilaatorid (väljalaske- ja tsirkulatsioonitorud, kuivatite ventilaatorid ning villa- ja pügamismasinate pneumaatiline imemine).

Põhilised müra vähendamise meetodid ja vahendid

Müra ja vibratsiooni vähendamine seadmete, sõlmede, tööpinkide, masinate, seadmete päritoluallikates. Selleks on vaja konstruktiivseid, tehnoloogilisi ja muid lahendusi, mis eeldavad kinemaatiliste skeemide täiustamist ja uutel põhimõtetel kaasaegsete masinate väljatöötamist suurema tootlikkuse ning väiksema müra ja vibratsiooniga tekstiil- ja muude toodete saamiseks.

Nende hulka kuuluvad näiteks rootor-mehaanilised, aeromehaanilised ja iseketrusmasinad, pneumaatilised rapiirmasinad, ilma keermestamiseta õmblusmasinad jne.

Konstruktsioonimuudatused, mille eesmärk on vähendada müra esinemise allikas, hõlmavad muutusi üksikute elementide jäikuses või massis; helisummutavate ja heliisolatsioonimaterjalide, vibratsioonisummutatud osade, sõlmede, löögisummutite kasutamine lintmasinate kammitud peas, pearaamide ja raami vibratsioonisummutus, kompressori vibratsiooniisolatsioon, rootori pöörlemiskambrite laagrid ketrusmasinad, vöömehhanismi raamist kammitud pea ja pearaami korpused, kudumismasinate rihmmehhanismi liikumine liikuvate lülide vähenemise tõttu, plastist vaheseinte kasutamine healmehhanismide jaoks (varretamine, bataania jne), jne.

Loetelu konkreetsetest meetmetest kudumismasinate, keerdumis-, ketrus-, lint- ja muude tekstiili- ja kergetööstuse masinate ja seadmete müra vähendamiseks. Lisaks kasutatakse kudumisseadmetes heal raamide ja masinalavade vibratsiooni summutamist, bituumeniga raame, neetide paigaldamine raamide korpusesse vähendab müra 20 dB-ni sagedustel üle 3000 Hz. Pneumaatilisel ketramisel vähendab ketruskasti ajami heliisolatsioon kuni 6 dB, kammitrumlitel kuni 4 dB sagedustel üle 150 Hz, ketruskasti toe vibratsiooniisolatsioon vähendab müra kuni 6 dB. 10 dB sagedustel 500-4000 Hz.

Rõngasketrus- ja keerdumismasinate puhul vähendab pulberrõngaste ja plastist jooksikute kasutuselevõtt kuulita siidiketrusmasinatele, ketrusmasinatele lia- ja puuvillakeerdusmasinatele, mille tulemuseks on helitaseme langus kuni 5 dB (A spindli ajami heliisolatsiooni rakendus ja sisseehitatud summutid ketrusmasinatel, aeromehaanilistel ketrusmasinatel , üheprotsessiliste masinate keeramine viib helitaseme languseni kuni 6 dB; kaartide, kassettide, poolide, poolide jms põhitrumlite ja hõõrdsidurite tasakaalustamine. , vähendab helitaset 3 dB-ni.

Käigumüra on põhjustatud rataste ja nendega seotud konstruktsioonielementide vibratsioonist. Nende vibratsioonide põhjused on hammaste vastastikune kokkupõrge haardumisel, hammaste muutuv deformatsioon, mis on põhjustatud neile rakendatavate jõudude ebastabiilsusest, hammasrataste kinemaatilised vead, muutuvad hõõrdejõud.

Müraspekter hõivab laia sagedusala, eriti oluline on see vahemikus 2000-5000 Hz. Pideva spektri taustal on diskreetsed komponendid, millest peamised on hammaste vastastikusest kokkupõrkest tulenevad sagedused, haardumise vigade toime ja nende harmoonilised. Hammaste deformatsioonist tingitud vibratsiooni ja müra komponendid koormuse all on diskreetse iseloomuga, mille põhisagedus on võrdne hammaste taasühendamise sagedusega. Kogunenud käiguvea sagedus on pöörlemiskiiruse kordne. Siiski on juhtumeid, kui ümbermõõdu sammu akumuleeritud viga ei lange kokku pöörlemiskiirusega; sel juhul on selle vea sagedusega võrdne veel üks diskreetne sagedus.

Võnkumisi ergastatakse ka sagedustega, mis on määratud käigupaari vigadest (teljevigastus, kõrvalekalle tsentritevahelisest kaugusest jne). Ülekanne on hajutatud parameetritega süsteem, millel on suur hulk loomulikke vibratsioonisagedusi. See toob kaasa asjaolu, et peaaegu kõigis ülekande töörežiimides kaasneb võnkumiste esinemine resonantssagedustel. Mürataseme alandamine on saavutatav mõjuvate vahelduvate jõudude suuruse vähendamisega, mehaanilise impedantsi suurendamisega vahelduvate jõudude rakendumiskohtades, helivibratsioonide ülekandeteguri vähendamisega tekkekohtadest kiirguskohtadesse, vähendades vibratsioonikiirused, parandades võnkuva keha konstruktsiooni, vähendades kiirguspinda, suurendades materjalirataste sisehõõrdumist. Hammasrataste valmistamiseks kasutatakse peamiselt süsinik- ja legeerteraseid. Nendel juhtudel, kui on vaja tagada käigukasti vähem mürarikas töö, kasutatakse hammasrataste jaoks mittemetallist materjale. Varem valmistati sel eesmärgil hammasrattaid puidust ja nahast; praegu valmistatakse neid tekstiliidist, puitplastist, polüamiidplastist (ka nailonist).

Plastist hammasratastel on metallist hammastega võrreldes mitmeid eeliseid: kulumiskindlus, müravaba töö, võime taastada kuju pärast deformatsiooni (madalatel koormustel), lihtsam tootmistehnoloogia jne. Lisaks on neil olulisi puudusi, mis piiravad nende kasutusala, suhteliselt madal hammaste tugevus, madal soojusjuhtivus, kõrge lineaarse soojuspaisumise koefitsient. Hammasrataste valmistamisel kasutatakse kõige laialdasemalt termoreaktiivset fenoolformaldehüüdvaigul põhinevat plastikut. Nendest valmistatud vastupidavad tooted saadakse materjali orgaanilise täiteaine lisamisega. Täiteainena kasutatakse puuvillast kangast 40-50% valmis plasti või puidu massist 75-80%, samuti klaaskiudu, asbesti, kiude.

Lamineeritud plastikud on valmistatud kahte tüüpi tekstiliidist ja puitlamineeritud plastist (puitlaastplaadist). Nendest plastidest valmistatud tooted saadakse enamikul juhtudel mehaanilise töötlemise teel. Termoplastilistest vaikudest kasutatakse laialdaselt polüamiidvaikusid. Nendes on ühendatud head valuomadused, piisavalt kõrge mehaaniline tugevus ja madal hõõrdetegur. Hammasrattad on valmistatud täielikult polüamiididest või kombineerituna metalliga. Polüamiidide kasutamine metallist rummudega velgedel võimaldab vähendada polüamiidvaikude suure lineaarse soojuspaisumise koefitsiendi kahjulikku mõju käiguülekande täpsusele. Polüamiidmaterjalidest hammasrattad ei saa pikka aega töötada temperatuuril üle 100 ° C ja alla 0 ° C, kuna need kaotavad oma mehaanilise tugevuse. Mehaanilise tugevuse suurendamiseks tugevdatakse plastist hammasrattaid spetsiaalsete metallist, klaaskiust või muust plastikust tugevama materjalist osade kasutuselevõtuga. Tugevdusosa on valmistatud 0,1–0,5 mm paksusest lehest, mis jäljendab hammasratta kuju, kuid on välismõõtmetelt palju väiksem. Osa on varustatud aukude ja soontega plastikust läbipääsuks ning paigaldatakse vormi nii, et see on üleni plastikuga kaetud. Üks või mitu neist osadest sisestatakse sõltuvalt ratta paksusest. Sarnasel viisil on võimalik tugevdada mitte ainult hammasrattaid, vaid ka globoidseid rattaid, aga ka usse ja nukke.

TsNIITMASHi poolt läbi viidud plastrataste ja terasratastega hammasrataste võrdluskatsed kinnitasid plastide kasutamise tõhusust müra vähendamiseks. Seega langes teras-nailonpaaride helirõhutase võrreldes terashammasrattapaaride helirõhutasemega 18 dB võrra. Plasthammasrataste suurenenud koormus põhjustab vähem müra kui terashammasrattad. Terasest - nailonist ja nailonist - kapronist käigupaaride müra võrdlev hinnang kõigis töörežiimides näitab, et hammasrataste müra vähendamiseks piisab praktiliselt ühe käigu asendamisest plastikuga.

Plastist rataste kasutamisest tingitud müra vähendamise efektiivsus on kõrgetel sagedustel kõrgem kui madalatel sagedustel. Materjal, mis leiab kaasaegses tehnoloogias üha uusi kasutusvaldkondi, on kumm. Kummist osade tugevuse, töökindluse ja vastupidavuse määravad õige disaini valik, optimaalsed mõõtmed, kummi klass, osade valmistamise ratsionaalne tehnoloogia. Praktika on näidanud elastsete hammasrataste, aga ka sisemise vibratsiooniisolatsiooniga rataste kasutamise tõhusust. Selliste toodete elementidena kasutatakse painduvaid kummist hingesid. Käigu elastsus saavutatakse rummu ja velje vahel olevate kummist sisetükkide tugevdamisega. See aitab pehmendada ja vähendada rattahammaste löökkoormust.

Hammasrataste valmistamise tehnoloogia, hammasülekande põhimõte, lõikeriista tüüp, töötlemise varud, tööpinkide täpsus ei määra mitte ainult kvaliteeti üksikute ülekandeelementide kõrvalekallete järgi, vaid määravad ette ka hammasülekande elementide kinemaatilise vastasmõju. Kogunenud vead hammasrataste ümbermõõdu sammus ja nende vigade kombinatsioon põhjustavad reeglina madalsageduslikke võnkeid.

Lokaalsed kuhjunud ja üksikud vead hambaprofiilil, mille paiknemine piki ratta pöörlemist on juhuslik, toovad kaasa ka süsteemide madalsageduslikud ergastused. Defektid hammasrataste lõikemasina tiguülekande töös (tiguratta astme ebatäpsus, ussi peksmine) põhjustavad hammaste pinnale tõusude ehk üleminekualade (lainete) teket. Ebakorrapärasuste joonte vaheline kaugus vastab masina indekseerimisratta hammaste sammule ja seetõttu sõltub seda tüüpi võnkumiste sagedus - hammasrataste lõikemasina indeksratta hammaste arvust. Kõrgetel sagedustel tekkivat intensiivset müra põhjustavad kõrvalekalded hammaste telje, suuruse, kuju ja sammuga. Nendel juhtudel hammastele rakendatavate jõudude toimesuund; võib erineda ideaalses kaasamises olevate jõudude teoreetilise toime suunast. See tekitab muid vibratsiooniviise. väänduv, põiki, mille sagedused erinevad vaadeldavast.

Lisaks vaadeldavatele kogunemisvigadele, mis on tsüklilise iseloomuga, esineb nn sissejooksuvigu. Üks võimalus hammasrataste vibratsiooni ja müra vähendamiseks on nende valmistamise täpsuse parandamine.

Nende toimingute rakendamise tulemusena väheneb tsükliliselt mõjuvate vigade suurus ja seeläbi väheneb oluliselt müra teke (5-10 dB võrra). Hammaste pikaajaline krigistamine ei ole soovitatav, kuna see põhjustab nende profiili lubamatuid moonutusi. Hammasrataste ülekandeelementide tsükliliste vigade kõrvaldamine ja vähendamine saavutatakse hammaste profiili valmistamise täpsuse ja põhisammu täpsuse suurendamisega. Peamine kaldeviga peaks olema väiksem kui deformatsioon koormuse all või termiline deformatsioon ja seetõttu ei põhjusta see märgatavat täiendavat dünaamilist koormust. Mõnel juhul on võimalik tsükliliste vigade kahjulikku mõju vähendada ka katsetamise ajal puutepunktide sobitamisega ja õlivaru suurendamisega. Müratase väheneb, kui rattahambad on suure korrektsiooni tõttu võimalikult elastseks muuta või neid piki profiili kõrgust muuta. Märkimisväärne tegur hammasrataste kvaliteedi parandamisel on täpse ja kinemaatilise sissetöötamise ahela ja hammasrataste hoobimismasinate etteandmise ahela suurendamine, samuti pideva temperatuuri tagamine hammasrataste lõikamise protsessis.

Lõikeratta tsüklilise vea suurus väheneb kiiresti masina indekseerimisratta hammaste arvu suurenemisega. Seetõttu kasutatakse masinaid suure kalderatta hammaste arvuga. Kui käigumehhanism töötab madalatel kiirustel ilma avade ja löökideta, vastab müra sagedusspekter käigukasti kinemaatilise vea spektrile. Spektri komponentide amplituudid määravad antud juhul lubatud vigade väärtused ja helilainete keskkonda emissiooni tingimused. Kui hammasülekanne töötab avanemisega, mis toimub suurtel kiirustel ja muutuva koormusega, tekivad lühiajalised laia sagedusspektriga impulsid, mis aitavad kaasa mürataseme tõusule mõnel juhul 10-15 dB võrra. Nende impulsside tugevus ja nendevahelised intervallid võivad olla erinevad. Konstantse pöörlemiskiiruse korral põhjustab ülekantava pöördemomendi kahekordne suurenemine lineaarsete deformatsioonide ja vibratsiooni amplituudi kahekordistumise. Kiirgav helivõimsus on võrdeline koormuse ruuduga. Seetõttu sõltuvad müra ja vibratsioon koormusest umbes samamoodi kui kiirusest. Käigukasti müra vähendamine on saavutatav hammasrataste kiiruse vähendamisega. Käigukastide mürataseme tõusu mõjutavad oluliselt ka kooste- ja töövead. Paigaldusdefektide hulka kuuluvad suurenenud laagrite lõtk, telgede ebaühtlus, paaritatud hammasrataste keskpunktide vahekauguste mittesäilitamine, nende ebatäpne tsentreerimine, haakeseadiste väljalangemine käikude müra mõjutavate töötegurite hulgas, sealhulgas ülekantava pöördemomendi muutus (eriti , selle kõikumised), kulumis- ja määrimisrežiimid ning määrdeaine kogus. Ülekantava pöördemomendi muutus põhjustab hammaste koosmõju löögi iseloomu haardumisel.

Metallhammasrataste vähene või ebapiisav määrimine põhjustab hõõrdumise suurenemist ja sellest tulenevalt helirõhutaseme tõusu 10-15 dB võrra. Madalsageduslike mürakomponentide intensiivsuse vähendamine saavutatakse koostekvaliteedi ja pöörlevate osade dünaamilise tasakaalustamise parandamisega, samuti elastsete sidurite kasutuselevõtuga käigukasti ja mootori, käigukasti ja täiturmehhanismi vahel. Elastsete elementide sisestamine süsteemi vähendab hammasrataste hammaste dünaamilisi koormusi. Hammasrataste paigutus tugede lähedal topeltlaagritel võllidel, võimaluse korral statsionaarsel kinnitusel, ilma tugede vahedeta, toob kaasa ka müra vähendamise.

Spetsiaalsete amortisaatorite kasutamine nii käikudes endas kui ka kogu mehhanismis tervikuna nihutab helienergia maksimumi keskmiste sageduste suunas. Hammaste vahekauguste vähenemine vähendab oluliselt hammasrataste välistest põhjustest põhjustatud vibratsiooni amplituudi, kuid kliirensi vähendamine lubatud normidest väiksemate väärtusteni põhjustab jõuülekande töö märgatava halvenemise.

Müra- ja vibratsioonitaseme vähendamiseks on vajalik hammasrataste õigeaegne ja kvaliteetne remont, mille käigus kõigi liigendite lõtkud on viidud ettenähtud tolerantsideni. Korpused on väikesed ja ülekandesüsteemide sisemine õhuõõnsus kuulub "väikeste" akustiliste mahtude klassi, mille mõõtmed on madalatel ja keskmistel sagedustel väiksemad kui lainepikkus. Piirdekonstruktsioonid on jäigalt ühendatud metallist kandekonstruktsioonidega, käigukastisüsteemide tekitatava müra üldise taseme määrab õhukeseseinaliste piirdekatete poolt tekitatud müratase, tavaliselt on kiirgavate piirdeaedade mõõtmed proportsionaalsed kaugustega piirdeaedade vahel. kus teeninduspersonal asub.

Teades valemitest (12) ja (15), mis määrab helirõhutaseme projekteerimispunktis, saab müra vähendamiseks kasutada järgmisi meetodeid:

1) müra vähendamine tekkekohas;

2) kiirguse suuna muutmine;

3) ettevõtete ja töökodade ratsionaalne planeerimine, ruumide akustiline töötlemine;

4) müra vähendamine selle levimise teel. Müra vähendamine allikas. Võitleb müraga

selle vähendamine tekkekohas (Lp vähendamine) on kõige ratsionaalsem.

Mehhanismide müra tekib nii kogu masina kui terviku kui ka selle üksikute osade elastsest vibratsioonist. Nende vibratsioonide esinemise põhjused on mehaanilised, aerodünaamilised ja elektrilised nähtused, mis on määratud mehhanismi konstruktsioonist ja olemusest, samuti selle valmistamisel tehtud tehnoloogilistest ebatäpsustest ja lõpuks töötingimustest. Sellega seoses eristatakse mehaanilist, aerodünaamilist ja elektromagnetilist päritolu müra.

Mehaaniline müra. Mehaanilise päritoluga müra tekitavad tegurid on järgmised: muutuva kiirendusega mehhanismi osade liikumisest tekkivad inertsiaalsed häirivad jõud; osade kokkupõrge liigestes vältimatute tühimike tõttu; mehhanismide osade liigeste hõõrdumine; löökprotsessid (sepistamine, stantsimine) jne.

Peamisteks müraallikateks, mille tekkimine ei ole otseselt seotud masina tehnoloogiliste toimingutega, on eelkõige veerelaagrid ja hammasrattad, samuti tasakaalustamata pöörlevad osad.

Võnkumiste sagedused ja seega ka müra, mille tekitab

tasakaalustamatus, n / 60 kordsed (n - pöörlemiskiirus, p / min).

Kuullaagrite müraspekter hõivab laia sagedusriba. Helivõimsus P sõltub masina pöörlemiskiirusest:

Veerelaagrite pöörlemiskiiruse suurenemine nx-lt n2-ni (rpm) suurendab müra ΔL (dB) võrra:

Hammasrattad on müra allikad laias sagedusvahemikus. Müra tekkimise peamisteks põhjusteks on paaritushammaste deformatsioonid ülekantava koormuse mõjul ja haardumise dünaamilised protsessid, mis on põhjustatud rataste valmistamisel esinevatest ebatäpsustest. Müra on diskreetne.

Käigumüra suureneb koos ratta kiiruse ja koormusega.

Mehaanilise müra vähendamine on saavutatav tehnoloogiliste protsesside ja seadmete täiustamisega, vananenud protsesside ja seadmete asendamisega uutega. Näiteks automaatse keevitamise kasutuselevõtt käsitsi keevitamise asemel välistab pritsmete tekkimise metallile, mis võimaldab kõrvaldada keevisõmbluse puhastamise mürarohke töö. Freestraktorite kasutamine metallservade töötlemiseks pneumaatiliste peitlite asemel muudab selle protsessi palju vähem müra tekitavaks.

Sageli kõrgendatud tase müra on mehhanismide rikke või kulumise tagajärg ja sel juhul võib õigeaegne remont vähendada müra.

Tuleb märkida, et paljude vibratsiooniga võitlemise meetmete võtmine (vt ptk 4) vähendab samaaegselt müra. Mehaanilise müra vähendamiseks on vaja:

asendada šokiprotsessid ja mehhanismid mittešokiga; näiteks kasutada tehnoloogilises tsüklis vända- või ekstsentriajamiga seadmete asemel hüdroajamiga seadmeid;

asendada stantsimine pressimise, neetimise - keevitamise, torkimise - lõikamisega jne;

asendada osade edasi-tagasi liikumine ühtlase pöörleva liikumisega;

kasutada silindriliste hammasrataste asemel spiraal- ja noolülekannet ning tõsta ka hammasrataste töötlemistäpsust ja pinnapuhtust; seega hammasrataste ülekande vigade kõrvaldamise tulemuseks on müra vähenemine 5-10 dB, hammasülekannete asendamine nöörhammasratastega - 5 dB võrra;

võimalusel asendada käigu- ja ketiajamid kiilrihma ja hammasrihma vastu; näiteks käigukasti asendamine kiilrihmaga vähendab müra 10-15 dB võrra;

võimalusel asendage veerelaagrid liugelaagritega; selline asendus vähendab müra 10-15 dB võrra;

võimalusel asendage metallosad plastikust ja muudest "ebahelilistest" materjalidest valmistatud osadega või vahetage kokkupõrkeid ja hõõrduvaid metallosi "ebahelilisest" materjalist valmistatud detailidega, näiteks kasutage terasega paaris tekstoliit- või nailonhammasrattaid; näiteks ühe terashammasratta (paarikaupa) asendamine nailonhammasrattaga vähendab müra 10-12 dB võrra;

plastide kasutamine korpuseosade valmistamisel annab häid tulemusi. Näiteks terasest käigukasti katete asendamine plastikust vähendab müra keskmistel sagedustel 2–6 dB ja kõrgetel sagedustel 7–15 dB;

osade valmistamiseks metalli valides tuleb arvestada, et sisehõõrdumine erinevates metallides ei ole sama ja seetõttu on ka "helilisus" erinev, näiteks tavaline süsinikteras, legeerteras on rohkem. "helitsev" kui malm; pärast kõvenemist on 15–20% vase- ja magneesiumisulamitel mangaanisulamitel suur hõõrdumine; osad neist kõlavad löögi korral tuimalt ja nõrgemalt; terasdetailide, näiteks turbiinilabade kroomimine vähendab nende "helilisust"; metallide temperatuuri tõusuga 100–150 ° C muutuvad need vähem kõlavaks;

laialdasemalt kasutada liigendites hõõrduvate pindade sundmäärimist, mis vähendab ka nende kulumist;

rakendada masinate pöörlevate elementide tasakaalustamist;

kasutada ühenduskohtades tihendimaterjale ja elastseid sisetükke, et välistada või vähendada vibratsiooni ülekandumist seadme ühest osast või osast teise; seega tuleb metalllehtede sirgendamisel alasi paigaldada summutusmaterjalist tihendile.

Pehmete patjade paigaldamine kohtadesse, kus osad langevad konveierilt või visatakse masinatest välja, võivad valtspingid oluliselt vähendada müra.

Automaatsetes varrasmasinates ja revolvertreipinkides on müraallikaks torud, milles lati materjal pöörleb. Selle müra vähendamiseks kasutatakse erineva konstruktsiooniga madala müratasemega torusid: kaheseinalised torud, mille vahele on paigaldatud kumm, torud välispind, kummiga mähitud jne.

Trumlite, purustite, kuulveskite ja muude seadmete töötamisel tekkiva müra vähendamiseks on trumli välisseinad vooderdatud lehtkummi, asbestpapi või muude sarnaste summutusmaterjalidega.

Aerodünaamiline müra. Kaasaegses tehnoloogias mängivad olulist rolli aerodünaamilised protsessid. Reeglina kaasneb iga gaasi või vedeliku vooluga müra ja seetõttu tuleb aerodünaamilise mürakontrolli küsimustega tegeleda väga sageli. Need mürad põhjustavad suurel määral ventilaatorite, puhurite, kompressorite, gaasiturbiinide, atmosfääri auru- ja õhuheitmete, sisepõlemismootorite, pumpade jne müra.

Aerohüdrodünaamilise müra allikate hulka kuuluvad: keerisprotsessid töökeskkonna voolus; tiivikute pöörlemisest põhjustatud keskkonna vibratsioonid; töökeskkonna rõhu pulsatsioonid; Rattalabadesse siseneva voolu ebahomogeensusest põhjustatud keskkonna kõikumised. Hüdraulilistes mehhanismides lisanduvad nendele müraallikatele ka kavitatsiooniprotsessid.

Keha liikumisel õhus või gaasilises keskkonnas, kui keha puhutakse kehapinna lähedal oleva keskkonna vooluga, tekivad sellest perioodiliselt eralduvad keerised (joon. 43, a). Söötme lagunemisel tekkivad kokkusurumise ja harvenemise keerised levivad helilaine kujul. Seda heli nimetatakse keeriseheliks.

Pöörise heli sagedus (Hz) väljendatakse valemiga

f = Sh (v / D)

kus Sh on empiiriliselt määratud Strouhali arv; v — voolukiirus, m/s; D on keha esipinna laiuse projektsioon v-ga risti olevale tasapinnale; kuuli ja silindri puhul on suurus D nende läbimõõt.

Keerulise kujuga kehade ümber voolamisel on keerisemüral pidev spekter.

Vortexi helivõimsus (W)

kus k on keha kujust ja voolurežiimist sõltuv koefitsient; cx - takistustegur.

Siit on näha, et keerisemüra vähendamiseks on vaja eelkõige vähendada voolukiirust ja parandada kehade aerodünaamikat.

Riis. 43. Aerodünaamiline müra:

a - keeris; b - voolu ebahomogeensusest tulenev müra; c - joa müra; 1 - takistus; 2 - absoluutse liikumise kiiruste väli; 3 - sama suhtelises liikumises; 4 - ratta tera; 5 - pöörlemissuund

Pöörlevate tiivikutega (ventilaatorid, turbiinid, pumbad jne) hüdromasinate puhul tekib ebaühtlasest voolust tingitud müra.

Voolu ebahomogeensus ratta sisselaskeava või selle väljalaskeava juures, mis tuleneb konstruktsiooni või juhtlaba halvasti voolujoonelistest osadest, põhjustab ebastabiilse voolu rattalabade ja ratta lähedal asuvate statsionaarsete elementide ümber ning selle tagajärjel , et müra ebahomogeensusest (müra takistustest ojas, abaluu, sireeni müra).

Voolu ebahomogeensusest tekkiv müra, aga ka keerisemüra, on põhjustatud rõhu pulsatsioonidest takistustel ja labadel (joonis 43, b).

Suhtelise liikumise korral on kiirus ratta sissepääsu juures võrdne absoluutse liikumise kiiruse ja perifeerse kiiruse geomeetrilise summaga. Kui tera siseneb takistuselt (absoluutkiiruste profiili süvend) aerodünaamilise varju, muutub suhteline kiirus suurus ja suund ning toob kaasa muutuse lööginurgas ja sellest tulenevalt ka sellele mõjuva jõu vektoris. tera, mis põhjustab heliimpulsi ilmumist. _ Voolu katkestusest tuleneva müra helitugevus määratakse samuti avaldisega (15), kuna mõlema müra olemus on sama.